Anti-poussière pour sol en béton

L'anti-poussière pour un sol en béton est un revêtement polymère ou une imprégnation pour béton qui élimine la séparation des poussières.

TeoHim LLC produit des matériaux polymères de la marque Elakor pour l’implantation d’imprégnations et de revêtements pour béton qui assurent un dépoussiérage complet des sols en béton.

1. Imprégnation de poussière pour béton - sol anti-poussière.

Variantes, technologies des appareils, PRIX, calcul de la quantité de matériaux - voir la section: CONSTRUCTION pour le béton

En plus du dépoussiérage, «Elakor» a considérablement renforcé le sol en béton dans la couche supérieure;
imperméabiliser complètement la surface de la pénétration de l'eau, des solutions, des carburants et des lubrifiants et autres liquides; augmenter considérablement la résistance aux produits chimiques, facile à nettoyer et à réparer.

Selon les résultats de l’exploitation d’objets réels (entrepôts, parkings, magasins industriels), la durée de vie est d’au moins 15 ans.
En fait, l'imprégnation du béton présente un seul inconvénient: le manque de couleur.

2. Revêtements polymères colorés pour béton.

Si vous êtes intéressé par les solutions de couleur, nous proposons des revêtements époxy et polyuréthane, qui sont également totalement dépoussiérés. Des descriptions détaillées, les prix et les technologies sont présentés dans la section «Revêtements pour béton».

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de Russie 8-800-100-50-10 (appel gratuit).

Les termes d'argot "anti-poussière pour sols en béton" et "sols anti-poussière" ne signifient rien de plus que "sols sans poussière".
Selon le système de conception et d'ingénierie du revêtement de sol (JV 29.13330.2011), les imprégnations et les revêtements en polymère sont totalement exempts de poussière et peuvent être utilisés non seulement sur les chantiers de construction généraux, mais également dans les installations où les exigences en matière d'hygiène sont renforcées: chambres, etc.

Sur tous les sites où la fondation est un sol en béton, l'anti-poussière fournira un fonctionnement fiable, confortable et à long terme avec des coûts de maintenance et de réparation minimes.

Aujourd'hui, les sols industriels Elakor sont réalisés sur des surfaces de plus de 23 000 000 m².

Épousseter un sol en béton de vos propres mains

Les sols en béton avec leur coulée de haute qualité sont très fiables et durables. Ils constituent une excellente base pour presque tous les revêtements de sol ou peuvent eux-mêmes jouer le rôle d’une surface exploitée. Mais ils ont également un inconvénient important: la formation d’une grande quantité de poussière, qui devient souvent un problème grave. Est-il possible de dépoussiérer le sol en béton de ses propres mains?

Épousseter un sol en béton de vos propres mains

Non seulement possible, mais simplement nécessaire! Pour cela, un certain nombre de techniques peuvent être utilisées à la fois individuellement et en combinaison.

Pourquoi épousseter le sol en béton?

Avant de passer aux technologies de dépoussiérage, il est utile de comprendre la raison de la formation de poussière sur le sol en béton. Il se situe dans la structure même du béton gelé.

Il s’agit d’un mélange de conglomérat prononcé, composé de matériaux complètement différents, qui diffèrent non seulement par la taille mais aussi par la composition chimique. Le réseau de silicate formé lors de la maturation de la pierre de ciment croise de grands fragments d'agrégats sableux ou de gravier insolubles.

Structure de béton sous le microscope

Un coup d'œil sur une tranche de béton au microscope vous permet de voir sa porosité prononcée - des pores les plus microscopiques aux plus grands pores remplis d'une substance de ciment gel, d'air ou d'eau. Il existe de nombreuses substances non liées chimiquement actives qui, d'une part, constituent un lest inutile et, d'autre part, provoquent des processus d'érosion, en particulier dans les couches supérieures les plus fragiles de la chape.

De plus, le processus de mûrissement du béton est toujours lié et la sortie à la surface de la gelée de ciment, qui, lorsqu'elle est gelée, forme une couche très fragile, souvent la principale source de formation de poussière.

Ainsi, pour empêcher la formation de poussière, vous pouvez soit renforcer, soit éliminer la couche instable supérieure, soit la lier à l'aide de formations cristallines ou d'une structure polymère supplémentaires. De là et trois approches principales à la solution du problème de dépoussiérage - durcissement de la surface par surfaçage, meulage ou traitement avec des imprégnations spéciales. Très souvent, ces technologies sont utilisées dans un complexe, ce qui donne le résultat le plus efficace.

A quoi sert le dépoussiérage?

  • Tout d'abord, si les processus de surface d'érosion ne sont pas arrêtés, ils affecteront éventuellement les couches plus profondes du béton, ce qui entraînera une destruction partielle voire totale de la chape.

Sol en béton stérile

  • La poussière de ciment est une menace sérieuse pour la santé humaine - elle peut provoquer le développement de maladies des organes respiratoires, des yeux et de la peau et provoquer des réactions allergiques.
  • La poussière, tombant dans les pièces et composants de machines et d'équipements, peut provoquer leur usure rapide et même leur neutralisation rapide.
  • Un sol poussiéreux est très difficile au nettoyage conventionnel, a toujours un aspect désordonné.
  • Même si le revêtement de sol est prévu pour une chape de revêtement décoratif, la formation de poussière le fera sûrement connaître au fil du temps avec un craquement ou un craquement. Par conséquent, les experts conseillent d'effectuer le dépoussiérage sur tous les sols, sans aucune exception.

Après avoir clarifié l’essence du problème, on peut procéder à l’examen des technologies de dépoussiérage.

Durcissement de la chape en béton

Afin de comprendre immédiatement le sens de ce mot délicat, une analogie directe peut être établie avec tout le «zingage» connu de la chape en béton fraîchement coulé lorsqu'elle est saupoudrée de ciment sec qui est appliqué sur la couche de surface. Hélas, la couche résultante n'est pas durable, elle s'effondre rapidement.

Ces lacunes sont dépourvues de compositions spéciales - les nappages. Ils sont constitués de ciment, de liants spéciaux et d'une charge dans une fraction très fine, qui détermine à la fois la résistance et l'aspect de la surface.

Emballage avec garniture

  • Le sable de quartz peut être utilisé comme charge. Un tel durcissement convient parfaitement aux zones à charge faible ou moyenne. Souvent, ces teintes se voient attribuer différentes teintes, ce qui permet de donner un aspect décoratif à un sol décoratif.
  • Pour les sols où de lourdes charges sont prévues, il est préférable d’utiliser du corindon. Cela donnera une chape durcissante environ 1,8 fois et la résistance à l'abrasion est augmentée de moitié.
  • La garniture métallisée est considérée comme la plus résistante, mais elle n’est utilisée que dans la construction industrielle, où les sols subissent des charges mécaniques ou vibratoires extrêmes.

Comment passer le durcissement de la garniture

Fabriquer une garniture est un processus plutôt laborieux et responsable, nécessitant, entre autres, l'utilisation d'un équipement spécial. Le coupleur doit être correctement renforcé, renforcé au maximum avec un rail vibrant. L'épaisseur de la couche de béton doit être d'au moins 70 mm et sa marque ne doit pas être inférieure à M300.

Plan de plancher approximatif avec garniture

  • La technologie consiste à saupoudrer uniformément la chape sèche sur la surface de la chape garnie et à la frotter à fond. Utilisé pour cette truelle spéciale - appelée ainsi. "Hélicoptère".

Machine Zatirochnaya - "hélicoptère"

  • Il est possible de répartir la composition manuellement sur la surface, mais il serait préférable d’utiliser un chariot de dosage spécial.
  • La première application et le jointoiement sont effectués 3 à 7 heures après le coulage de la chape, de sorte que celle-ci puisse initialement adhérer (l'empreinte des chaussures d'une personne ne doit pas être supérieure à 4 mm 5 mm). Contribuer environ ⅔ du montant estimé de la garniture. Dès que la composition commence à s'imprégner d'humidité, elle est immédiatement remplacée par un «hélicoptère». Il est important de faire tremper la composition avec du lait de ciment autant que possible et de ne pas trop sécher la surface. Il est strictement interdit de mouiller davantage la surface avec de l'eau.
  • Après le premier coulis, sans faire de pause, apportez immédiatement le tiers restant de la chape et, après une imprégnation complète, frottez soigneusement.
  • Terminer le coulis lorsque la surface du sol s'accapare de telle sorte que l'empreinte de la chaussure ne dépasse pas 1 mm. Il restera à traiter la chape avec un composé spécial retenant l'eau, et le travail peut être considéré comme terminé.

Voici à quoi pourrait ressembler une surface traitée.

Un tel sol, après maturation complète, aura une surface solide sur laquelle la poussière ne se formera jamais.

La consommation approximative de garniture pour les pièces avec une charge moyenne est de 3 à 5 kg pour 1 m².

Dépoussiérage des sols par meulage et polissage

L'essence de cette technologie consiste à éliminer les couches supérieures instables et érodées, dans le but d'ouvrir les couches de béton les plus basses et les plus durables. Cela résout plusieurs problèmes à la fois:

  • Les défauts mineurs restants dans la chape sont éliminés, il acquiert le lissé et la régularité souhaités.
  • L'adhérence de la surface à tout mortier et mélange augmente.
  • Si une vieille surface est traitée, cela éliminera les zones de saleté ou les résidus de vieux revêtements.
  • L'étanchéité de la chape augmente, la formation de poussière est pratiquement réduite à zéro.
  • Le sol est esthétique.

Le meulage est recommandé pour anticiper toute action ultérieure - remplissage de sols en polymère, pose de revêtements décoratifs, travaux de peinture, etc. Le meulage et le polissage des sols sont souvent la dernière étape. Après eux, la surface sera prête à être utilisée.

Le broyage peut être fait à sec ou humide.

  • Le meulage sur une surface humide est généralement utilisé lors de la réalisation de sols en mosaïque avec un remplissage en marbre ou en granit. La surface obtenue est caractérisée par une planéité presque parfaite, proche du poli. Le manque de technologie est un gros problème de productivité et de productivité en raison de l'encrassement rapide des éléments abrasifs avec les boues humides, ce qui est très difficile à éliminer à temps.
  • Le broyage à sec est le plus courant. Il vous permet de surveiller visuellement le processus, ne prend pas le temps de sécher le sol après le traitement pour passer à d'autres opérations. Le seul point négatif est la formation abondante de poussière au cours des travaux. Cela nécessitera nécessairement la connexion à toute technique de broyage d'un aspirateur puissant.

Comment moudre un sol en béton

Si vous devez polir le sol sur une grande surface, vous aurez besoin d'un broyeur spécial pour mosaïque.

Il s’agit d’une installation assez lourde à entraînement électrique, dont la partie active est constituée d’un ou de plusieurs disques rotatifs avec des segments amovibles en diamant ou en corindon montés sur ceux-ci - des coupeuses, de Francfort, des coupelles. Les segments se différencient en outre par leur grain - pour la conduite progressive du meulage.

De telles machines sont des équipements très coûteux, mais de nombreuses entreprises de construction ou de services s’engagent à les louer moyennant un supplément. Si vous envisagez de poncer le sol, vous pouvez spécifier cette possibilité à l’avance.

Dans le cas où la location d'un tel équipement est impossible ou tout simplement inutile, vous pouvez utiliser un outil à main. Il existe des rectifieuses spéciales pour le béton. En outre, vous pouvez acheter une buse pour le "bulgare" habituel et effectuer le meulage d'une petite surface et avec celle-ci. Bien sûr, le temps et les efforts seront dépensés beaucoup plus.

"Bulgare", adapté pour le meulage du béton

Le meulage peut être effectué à la fois sur le sol nouvellement posé et sur l’ancienne base.

1. Dans le premier cas, le premier passage est effectué au plus tôt 5 à 7 jours après le versement. Cela permettra d'éliminer la couche supérieure de lait de ciment, ouverte pour une meilleure maturation des couches plus durables.

La deuxième étape, la finition, n’est réalisée qu’après la pleine maturation du béton - au plus tôt dans quatre semaines.

2. Si le travail est effectué sur un ancien socle en béton, son aptitude à la rectification est tout d'abord évaluée. Les zones «faibles» sont inacceptables - détachement, délitement, friabilité. S'il en existe un, vous devrez commencer les travaux de réparation avec des composés époxydiques. En cas de dommages importants, il sera plus rentable de combler le nouveau lien.

Pour éviter les "surprises" désagréables, vérifiez soigneusement la surface pour détecter la présence de fragments de renfort dépassant ou dans la couche supérieure. La rencontre avec du métal peut provoquer des blessures ou une défaillance de l'équipement.

La rectification elle-même s'effectue donc en trois étapes principales:

  • Le premier est l’élimination de la couche superficielle fragile, l’exposition maximale de la charge, l’égalisation préalable de la surface. En outre, dans le cas de l'ancienne chape, l'élimination des zones soumises à une érosion superficielle, ainsi que des restes de vieille peinture ou de revêtements bitumineux. La taille des grains utilisés à ce stade est comprise entre 30 et 40 unités.

Fraises diamantées et tasses à meuler

  • La deuxième étape (recommandée) - imprégnation de renforcement supplémentaire avec des composés spéciaux. Plus d'informations à ce sujet dans la prochaine section de la publication.
  • La troisième étape est la dernière. Après imprégnation complète de la composition d'imprégnation, les segments abrasifs de 100 à 400 unités sont utilisés en série. (parfois - et plus petit). En conséquence, le revêtement de béton bénéficie d'excellentes propriétés de résistance et présente une surface lisse, uniforme et non poussiéreuse. Un tel plancher peut être considéré comme complètement prêt à être utilisé.

Béton de meulage à la main

  • Parfois, en cas de besoin particulier, ils ont également besoin de polir une base en béton. En utilisant des segments de diamant avec une taille de grain de 1 500 × 3 000 unités, vous pouvez obtenir une surface du sol semblable à un miroir qui est absolument poussiéreuse, ne permet pas l’eau, ne craint aucun réactif chimique et est extrêmement facile à nettoyer.

Dépoussiérage de compositions d'imprégnation de sol

Du point de vue du travail indépendant, cette technologie est la plus simple. Néanmoins, il donne de bons résultats, en particulier en combinaison avec d’autres méthodes de dépoussiérage.

L’essence consiste à introduire dans la structure poreuse du béton des imprégnations spéciales d’activités diverses - minérales ou polymériques (organiques).

1. Les composés minéraux (fluates) provoquent des réactions chimiques dans les couches supérieures du béton, en neutralisant les composants libres et en créant des liaisons vitreuses cristallines insolubles supplémentaires qui, s'entremêlant avec le treillis de ciment, fournissent une surface à haute résistance et exempte de poussière.

  • Jusqu'à récemment, la substance principale de ces imprégnations était le silicate de sodium. Cependant, de telles compositions présentent de sérieux inconvénients: la durée de réalisation des processus chimiques (parfois jusqu'à six mois), la nécessité d'un frottement très approfondi de la composition et le rinçage obligatoire de la surface après le trempage de l'imprégnation. Si un excès de composition reste à la surface, la salinisation peut se produire dans ces endroits.

Composition de durcissement au silicate

  • Les imprégnations minérales modernes sont réalisées à base de polysilicate de lithium. Ils pénètrent même dans les plus petits pores et les processus de transformations chimiques ne prennent que 10 à 15 jours. Une seule imprégnation est suffisante pour toute la durée de vie de la chape, la fabrication de la composition ne nécessitant aucun effort, sans frotter ni rincer la surface.

2. Les imprégnations organiques remplissent les pores du béton avec des chaînes moléculaires polymères, créant des liaisons supplémentaires dans la masse du matériau et augmentant sa résistance et sa durabilité. Ils sont de plusieurs types:

  • Acrylique - utilisé sur des sols où aucune charge lourde n'est envisagée, ou la surface sera recouverte d'un revêtement de sol. Ils peuvent également être utilisés pour le dépoussiérage temporaire du sol (pendant 1 à 2 ans).
  • Polyuréthane - plus polyvalent et durable. Donne à la surface des qualités hydrofuges supplémentaires. L'inconvénient est une forte odeur désagréable lors du processus d'application et de polymérisation.
  • Epoxy - assez cher, mais très fiable et durable. Souvent utilisé lorsque l'imprégnation avec une odeur forte ne peut pas être appliquée (par exemple, lors de réparations dans l'une des pièces d'un appartement ou d'une maison).

Introduction de l'imprégnation de dépoussiérage

Toute imprégnation, quelle que soit la composition du composant, est nécessairement accompagnée d'instructions détaillées pour la préparation (si une dilution avec de l'eau ou la préparation d'une imprégnation à deux composants est requise) et les règles pour son application. La mise en œuvre de ces recommandations du fabricant est obligatoire, sinon vous ne pouvez pas obtenir l'effet souhaité de dépoussiérage et de durcissement.

  • Avant d'utiliser directement l'imprégnation, le sol est à nouveau examiné de manière approfondie. En cas de besoin, des réparations mineures sont effectuées avec du mastic époxy.
  • Tous les déchets sont enlevés de la surface, ils sont parfaitement exempts de poussière grâce à un puissant aspirateur.

La distribution de l'imprégnation лей.

  • Le composé d'imprégnation est coulé à travers les lignes au moyen de bandes, réparties au moyen de brosses ou d'une racle ou appliqués à l'aide d'un rouleau de rembourrage sur de longues distances. Il est important que l’imprégnation soit répartie le plus uniformément possible, sans laisser de zones où une absorption rapide est possible, et sans formation de flaques d’eau.

Les technologies de dépoussiérage utilisant des imprégnations de silicate et de matière organique sont légèrement différentes:

  • Si une composition de silicate de sodium est utilisée, l’étape primaire d’imprégnation devrait durer environ 40 à 60 minutes. Pendant ce temps, l’imprégnation sur le sol doit être visqueuse. Il est légèrement dilué avec de l'eau et redistribué uniformément sur toute la surface. Certains types de compositions nécessiteront également l’utilisation d’une truelle ou d’un laveur pour bien frotter la surface.
  • 20 minutes après la redistribution, toute l'excès d'imprégnation est éliminé à l'aide d'un couteau ou de chiffons. Le sol est soigneusement lavé à l'eau claire.
  • Lorsque vous utilisez une imprégnation au lithium moins de complexité. Ils sont simplement appliqués sur la base de béton avec le débit souhaité (il sera indiqué dans les instructions d'utilisation). Après absorption complète de la composition et séchage de la surface, le processus peut être considéré comme complet.

. et quand imprégnation au lithium assez de rouleau ou de vadrouille

  • Lors du dépoussiérage avec des imprégnations organiques, il est recommandé de les introduire en 2 ou 3 étapes, de manière à atteindre une saturation maximale de la base en béton.

Vidéo - dépoussiérage du sol avec imprégnation au lithium

Et le dernier - sur le timing possible des travaux. L'imprégnation au silicate peut être appliquée à la fois sur du béton ancien et sur du béton fraîchement posé, mais au plus tôt un jour après le coulage. L’imprégnation organique n’est possible que sur une base parfaitement mûrie.

Nikolai Strelkovsky rédacteur en chef

Auteur de la publication 21/10/2014

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Sols sans poussière (sols anti-poussière)

Les planchers anti-poussière ont une forte demande, à la fois pour la construction d'installations résidentielles et pour la construction de locaux industriels, à des fins diverses. Cette caractéristique, outre les objectifs purement hygiéniques, vise à remplir des fonctions technologiques et opérationnelles très importantes.

Variétés de sols sans poussière

Les revêtements sans poussière sont un mélange à deux composants constitué de ciment à haute résistance (généralement du ciment Portland grade 300) et de divers types de charges - c'est le premier composant. Le second composant est une substance liquide d'origine polymérique. Au cours du travail, ces deux composants sont mélangés mécaniquement, puis des revêtements non poussiéreux sont appliqués sur la surface de la base. Selon le mode d’application, les sols sont anti-poussière, ils sont divisés en mastics (imprégnation) dont l’épaisseur est de 0,4 mm à 1 mm; sols autonivelants en couches minces, la totalité de ces couches n’excède pas 4-10 mm et sur du béton polymère industriel pouvant être appliqué en couche jusqu’à 10 cm. avoir un certain nombre de caractéristiques supplémentaires très précieuses. Les sols en méthacrylate de méthyle, en acrylique et en polyuréthane non époussetés sont également populaires. Les sols polymériques en vrac peuvent être appliqués sur l'ancienne base déjà existante. Mais avant cela, il doit subir une inspection technologique. Si la base a été trop endommagée par l’usure, les contraintes physiques et mécaniques, chimiques, atmosphériques, etc. impacts, alors une telle base, il est préférable de remplacer immédiatement le plus résistant. Enfin, les sols non époussetés sont divisés en revêtements industriels et revêtements à usage domestique.

Revêtement de sol sans poussière pour l'industrie seulement?

Les planchers anti-poussière pour les locaux industriels, outre cette caractéristique, doivent avoir un certain nombre d'autres propriétés. Ils doivent être extra-forts, résister à des charges fortes et prolongées. Le béton polymère magnésien convient le mieux à ce rôle. Ce sont les revêtements à haute résistance qui n'exigent pas le soudage d'un cadre en fer supplémentaire. Lors de l'ajout d'ingrédients différents, ils sont en mesure de modifier leurs caractéristiques (les charges sont de la poussière de bois, si vous avez besoin d'un revêtement résistant au froid, de la poudre de pierre, en tant que durcisseur supplémentaire, du graphite en tant qu'antistatique, etc.). Il est possible de monter des revêtements de magnésie avec une couche allant jusqu'à 10 cm, ce qui ne nécessite pas d'alignement préalable du substrat. Les sols sans poussière à base de magnésie sèchent également rapidement. Après 10 heures, vous pouvez marcher dessus et après 72 heures, vous pouvez démarrer complètement.

Les sols sans poussière pour les habitations n'ont pas besoin de résistance particulière. Les indicateurs sanitaires et hygiéniques (résistance à l'humidité, facilité de nettoyage, etc.), la résistance aux effets biologiques (résistance aux micro-organismes), une variété de solutions de couleur et autres conceptions sont importants pour de tels revêtements. Il arrivera sur le terrain du mastic polyester et des sols minces autolissants en polymères.

Les pratiques de conception modernes permettent l’utilisation de sols polymères sans poussière dans les endroits les plus inattendus. Par exemple, dans les salles de bain. Parallèlement, des moyens d’expression supplémentaires sont utilisés (papier d’aluminium, «copeaux» et même cristaux de Swarovski), l’effet est saisissant, les sols sont impressionnants et ne sont pas ringards.

Sélection de la variante optimale de revêtement anti-poussière pour béton

Nos experts sont une petite entreprise spécialisée dans la réparation de sols. Dans le catalogue des travaux, nous avons une grande version des sols utilisés dans divers domaines d'activité, locaux d'habitation, etc.

Le revêtement anti-poussière pour béton est une imprégnation de polyuréthane peu coûteuse ayant pour fonction de protéger les sols de la poussière et des dommages pendant l'utilisation. Après l'application, le sol en béton est exempt de poussière et ses caractéristiques de durabilité sont multipliées par dix. L'imprégnation est capable de pénétrer dans la profondeur du matériau de construction de près de 7 mm (en fonction de la qualité du béton), après quoi aucune charge n'en a peur.

Caractéristiques du revêtement anti-poussière pour béton proposé à Moscou:

  • il est tenu une fois pour toute la période de fonctionnement du plancher;
  • maintient les basses températures et l'augmentation de l'humidité;
  • après imprégnation, la poussière disparaît à la surface;
  • augmente la résistance aux chocs du sol;
  • la résistance aux détergents ou autres produits chimiques utilisés dans le nettoyage ou au travail apparaît;
  • ces sols sont faciles à nettoyer.

Les sols imprégnés de polyuréthane - avec un revêtement anti-poussière pour béton - ressemblent à du linoléum plat, mais uniquement sur de grandes surfaces.

Les sols en béton anti-poussière sont utilisés dans la plupart des cas dans les locaux:

  • entrepôt ou production;
  • garages, services de voiture, parking;
  • granges, porcheries, incubateurs, fermes avicoles;
  • les entrepôts, les réfrigérateurs;
  • locaux techniques.

Les avantages du revêtement anti-poussière pour béton ne tiennent pas seulement au prix, mais aussi au fait qu'après la procédure d'imprégnation, vous pouvez marcher sur le sol en une journée. Après trois jours, il peut supporter des charges mécaniques sans dommage et après deux semaines, il peut être appliqué ou utilisé en production avec l'utilisation de produits chimiques, de liquides, etc. L'imprégnation n'a pas peur des basses températures, son application est donc possible même en hiver. Le sol en polymère peut être décoré ou ajouté à différentes nuances de couleurs.

Types de revêtements anti-poussière pour béton

Outre les revêtements polymères anti-poussière pour béton, il existe également des imprégnations de polyuréthane, époxy et acrylique. Tous ont des propriétés différentes, mais jouent principalement le rôle d’imprégnation résistante à l’usure du sol.

Les revêtements anti-poussière en polyuréthane pour béton sont assez faciles à appliquer sur des matériaux de construction préparés à l'avance et constituent le plus pratique de tous les types. L'imprégnation au polyuréthane est élastique, tolère les températures élevées et absorbe parfaitement les sons.

Les sols en acrylique sont fabriqués là où il y a un espace ouvert, mais pour éviter tout problème pendant le fonctionnement, ils sont idéalement préparés avant l'imprégnation.

Les revêtements de sol en époxy sont les plus résistants à l'abrasion et aux dommages et sont capables de transférer des réactifs chimiques.

Vue d'ensemble de l'imprégnation pour béton et auto-appliqué

Le béton est un matériau extrêmement durable. Il résiste aux intempéries et à la surcharge. Cependant, malgré la résistance à diverses influences, le revêtement de béton s'efface progressivement, ce qui entraîne l'apparition de poussière de ciment à la surface. Empêcher l'abrasion permet l'imprégnation du béton - un composé spécial qui pénètre dans la structure du matériau et améliore ses propriétés.

Fonctions des compositions d'imprégnation

Le béton se distingue par sa porosité et ses caractéristiques de résistance sont largement déterminées par le processus d'hydratation du ciment. En raison des caractéristiques technologiques de la fabrication, les pores du béton contiennent un composant de gel composé de ciment, d'humidité et d'air. Ces éléments affectent négativement les propriétés des structures en béton.

En raison de la présence de pores microscopiques, le béton présente deux inconvénients:

  • légère hydrophobie, car l'humidité pénètre à travers les pores;
  • faible densité du matériau, ce qui réduit sa résistance.

Au stade technologique moderne, il est devenu possible de changer la structure poreuse du béton en imperméabilisation. Ceci est fait à l'aide d'imprégnations.

L'utilisation d'imprégnations permet de résoudre de tels problèmes:

  • protection contre l'exposition à des substances chimiques agressives et à l'environnement;
  • augmenter la résistance du matériau;
  • résistance accrue à l'usure;
  • pas de formation de poussière à la surface en raison de l'effritement du matériau;
  • renforcement des structures âgées;
  • allonger la durée de vie des produits en béton;
  • aspect plus attrayant des surfaces en béton.

Les composés hydrophobes sont utilisés pour traiter le béton sur de tels objets:

  • complexes d'exposition et de vente au détail;
  • des entrepôts;
  • ateliers de réparation automobile, lave-autos, terrains de stationnement;
  • espaces ouverts avec surfaces en béton;
  • fermes d'élevage;
  • entreprises industrielles;
  • bâtiments administratifs et résidentiels.

Faites attention! En fonction de l'application, la composition de l'imprégnation peut varier considérablement.

Exigences relatives à l'imperméabilisation et à la résistance du béton

Les structures en béton doivent répondre à plusieurs exigences:

  1. La surface doit être sèche. L'humidité dans les pores n'est pas autorisée.
  2. Le sol doit être exempt de poussière et de saleté.
  3. La température la plus appropriée pour le trempage est comprise entre 20 et 25 degrés Celsius. L'humidité ne doit pas dépasser 90%.
  4. La température du béton à la surface doit être supérieure à +10 degrés Celsius. Bien que certains composés fonctionnent à des températures plus basses.
  5. Les rouleaux et les brosses doivent résister aux travaux avec un solvant.
  6. Avant d'appliquer la composition hydrophobe de la surface est traitée avec du sable fin au quartz. Il améliore la qualité adhésive du matériau.
  7. La surface est nettoyée des copeaux et des fissures.
  8. L'imprégnation ne peut pas être appliquée sur un sol en béton qui n'est pas encore prêt, même si les gens marchent déjà dessus. Après que le sol ait été fait, cela devrait prendre au moins 2-3 semaines, et seulement après cela, le trempage est autorisé.

Classification d'imprégnation

En termes de contenu, les compositions d'imprégnation se divisent en deux types:

  • organique (polymère);
  • inorganique (silicate).

Les solutions organiques hydrofuges agissent sur le béton de la manière suivante: le composant liant remplit les pores, améliorant la capacité du matériau à résister aux effets agressifs et renforçant les qualités hydrofuges du revêtement. En outre, les imprégnations résolvent les problèmes de formation de poussière sur la surface et améliorent ses caractéristiques de résistance.

Les compositions d'imprégnation inorganiques agissent différemment. Ils ne visent pas à remplir les pores, mais interagissent avec des composés moléculaires externes, qui se dissolvent ensuite et deviennent immunisés contre les autres réactions. Grâce à cette interaction, le béton gagne en résistance et en résistance à l'eau.

En choisissant le matériau d'imprégnation, il est recommandé de prendre en compte de tels facteurs:

  1. Les composés inorganiques sont utilisés pour: le dépoussiérage à faible coût, avec des irrégularités de surface importantes, avec des charges importantes au sol.
  2. La matière organique est pertinente dans les cas suivants: interaction constante avec des produits chimiques, maintien d'un type de revêtement attractif, nécessité d'éliminer la poussière de mosaïque.

Aujourd'hui, le bio est le plus répandu. Cela est dû aux meilleures caractéristiques fonctionnelles des composés organiques.

Les différentes imprégnations diffèrent selon la méthode d’impact sur la base de béton:

  1. Les composés d'imprégnation de pénétration profonde (silicates, siloxines, silanes) contribuent à la fluidisation du béton. Les composants d'étanchéité pénètrent dans les pores microscopiques et interagissent avec les molécules de chaux, ce qui augmente la cristallisation du calcium. Ainsi, les fluides améliorent le matériau de l'intérieur.
  2. Les composés hydrophobes liquides forment un mince film protecteur. A titre d'exemple, une imprégnation à base d'acrylates. Des mélanges d'époxy et de nombreux types d'imprégnations de polyuréthane agissent également.

Composés Acryliques

Les imprégnations à base d’acrylate sont disponibles à des prix abordables et à une qualité acceptable. Ils protègent le matériau de l'humidité et des chlorures, résistent aux rayons UV et conservent la couleur naturelle du béton. Les formulations acryliques peuvent enlever la poussière. Cependant, ce type d'imprégnation est de courte durée - leur action ne dure pas plus de 24 à 36 mois.

Composés de polyuréthane

Le polyuréthane est plus efficace que les acrylates. Les solutions d'imprégnation à base de polyuréthane époussetent la surface, résistent aux produits chimiques, résistent à l'humidité, apportent de la résistance. Les solutions de polyuréthane traitent non seulement le béton, mais aussi les chapes de ciment, les zones aveugles de pavés extérieurs, des objets en pierre et en brique. Le polyuréthane pénètre profondément dans la couche de béton (jusqu'à 6 mm) et est utilisé à l'intérieur et à l'extérieur.

Faites attention! L'utilisation de compositions de polyuréthane implique la présence d'une couche d'imperméabilisation sous la base en béton qui couvre la pénétration d'humidité capillaire dans la structure du matériau.

Après traitement de la solution de polyuréthane, le béton acquiert plusieurs qualités nouvelles:

  • résistance accrue au niveau de M600;
  • la résistance à l'usure augmente de 7 à 10 fois;
  • résistance aux chocs doublée;
  • résistance à l'eau, la résistance à l'influence des réactifs chimiques améliore;
  • l'époussetage est exclu;
  • prendre soin du revêtement devient plus facile;
  • l'aspect de la surface devient plus attrayant.

Les compositions d'imprégnation de polyuréthane sont faciles à utiliser et financièrement avantageuses. La surface imprégnée commence à être exploitée le même jour, s’il s’agit de circulation piétonnière. Dans le cas du transport, vous devez attendre trois jours pour que le béton gagne en performance maximale.

Composés Epoxy

Les imprégnations à base de résine époxy ne sont utilisées qu’à l’intérieur, car elles ne résistent pas aux rayons ultraviolets et jaunissent. La composition est un mélange de deux composants, qui comprend une résine époxy et un durcisseur. Ce dernier est constitué de phénols ou d'aminés tertiaires. Les proportions entre le durcisseur et la résine peuvent varier en fonction des caractéristiques du produit en tant que consommateur. Disponible dans les versions couleur et incolore.

Les avantages de l'imprégnation à l'époxy comprennent les qualités suivantes:

  • haute résistance;
  • résistance aux abrasifs;
  • résistance à l'humidité;
  • léger rétrécissement;
  • pas d'odeur forte;
  • aspect attrayant, car la surface ressemble à du "béton humide".

Le manque de composés époxy - moins de résistance aux effets des produits chimiques et des charges mécaniques, comparativement aux imprégnations de polyuréthane.

Caractéristiques fonctionnelles de l'imprégnation

Selon les capacités fonctionnelles, les compositions d'imprégnation sont réparties dans les types suivants:

  • durcissement
  • hydrofuge;
  • dépoussiérage;
  • coloration.

Composés de renforcement

Les agents renforçants sont fabriqués à base d'éléments inorganiques - silicates d'apprêtage. Ils ne créent pas de couche protectrice à la surface, car ils pénètrent profondément dans la structure du matériau. Les agents durcissants ne se détachent pas et confèrent au béton une résistance maximale à l'usure et un effet anti-poussière.

Jusqu'à récemment, les imprégnations profondes de pénétration de l'humidité étaient réalisées à base de silicates de potassium et de sodium. Les compositions modernes sont fabriquées à base de silicates de lithium. Ces imprégnations éliminent le risque d'efflorescence à la surface du béton. Le matériau acquiert une résistance accrue aux dommages mécaniques et à l'humidité. En raison du trempage en profondeur, la résistance de la couche de surface double ou même triple.

Formulations hydrofuges

Des imprégnations hydrofuges remplissent les micropores du matériau, empêchant toute pénétration supplémentaire d'humidité dans le revêtement. De plus, les compositions hydrofuges procurent les avantages suivants:

  • effet anti-moisissure dû à la teneur en composants antifongiques;
  • la résistance aux acides et aux sels, le rayonnement ultraviolet, ne forme pas d'efflorescence.

Les imprégnations hydrofuges sont souvent utilisées pour empêcher la formation de moisissure dans les structures hydrauliques, par exemple dans les piscines. Les imprégnations servent à protéger les structures utilisées dans la rue, car leurs recettes particulières augmentent la résistance au gel du béton.

Faites attention! Les solutions hydrofuges ne protègent pas les fondations des contacts avec les eaux souterraines. La protection des fondations devrait être intégrée et inclure des structures d'étanchéité.

Compositions de dépoussiérage

Les solutions de ce groupe sont utilisées pour le traitement de surfaces ouvertes exposées à des charges mécaniques considérables. L'imprégnation améliore la durabilité du matériau, le rend plus résistant aux produits chimiques, facilite le soin du revêtement.

Formulations colorantes

Donner de la couleur au béton est le matériau de peinture habituel ou une imprégnation spéciale de couleur. De plus, la surface peinte s'use beaucoup plus rapidement. Des solutions colorées s'infiltrent dans le matériau sur une profondeur de trois millimètres, ce qui permet de conférer une stabilité de couleur.

Faites attention! La surface peinte ne restera longtemps que dans le cas d'une imprégnation supplémentaire du béton avec une solution hydrofuge.

Composés d'imprégnation populaires

Il existe une grande variété d'apprêts pour béton sur le marché. Ne considérez que le plus célèbre d'entre eux:

  1. Renforcement de la structure "Protector". Diffère en haute résistance aux produits chimiques. Rend la surface plus forte. A un effet de dépoussiérage. Améliore les propriétés adhésives de la surface. "Protector" est utilisé pour renforcer les structures à diverses fins, notamment les pistes, les routes, les trottoirs, etc. L'imprégnation renforcée est proposée dans des récipients de 20 litres.
  2. XTREME HARD. C'est un apprêt imperméabilisant à base inorganique. Inclut la poussière de silice, pénétrant dans la structure du béton et interagissant avec la base de ciment. Au cours de la réaction, une masse et des structures cristallisées apparaissent, bloquant les micropores.
  3. "Retrofit". Renforcement de l'imprégnation contenant le modificateur. Cet élément est utilisé pour durcir et dépoussiérer la structure en béton. L'amorce est appliquée à des températures supérieures à 5 degrés Celsius. L'imprégnation est incompatible avec le béton non mûri.
  4. "Protexil". Utilisé pour l'imprégnation des sols dans les installations industrielles. Composants "Proteksil" protège le béton des effets des dommages mécaniques et du contact avec des produits chimiques. La couche d'imprégnation sèche en 6 heures environ à une température de l'air de 20 degrés.
  5. "Monolithe 20-M". C'est une amorce universelle. "Monolith 20M" est fabriqué à base d’eau. Diffère dans le respect de l'environnement et la sécurité incendie. L'action de la composition d'imprégnation peut réduire l'apparition de fissures, améliorer la résistance à l'eau, augmenter la résistance à l'usure et également éliminer la poussière du béton. L'apprêt pénètre 20-30 mm à l'intérieur du matériau et augmente la durabilité des surfaces peintes. Consommation "Monolith 20 M" - environ 1 litre par 3-5 mètres carrés. m base de béton.
  6. Aquastone. Il a un puissant effet dépoussiérant et hydrofuge. Aquastone pour chape de ciment pénètre profondément dans la structure en béton, renforçant ainsi le matériau et améliorant ses propriétés adhésives. L'imprégnation est possible sur sol humide.
  7. "Probetil." Apprêt à propriété hydrofuge pour les matériaux à base de ciment. "Probetil" donne également une résistance aux produits chimiques.
  8. "Étage principal." Fait référence aux formulations époxy. Utilisé pour dépoussiérer et renforcer les sols en magnésie et en béton, ainsi que les chapes en ciment. Grâce à l'utilisation de «Master floor», la force de la base est triplée. La spécialité de l’apprêt est la capacité de faire tremper le sol humide.
  9. "Formule Ashford". La composition comprend un polymère de silicate à base d'eau. Le renforcement «Ashford Formula» est destiné au traitement des sols soumis à des charges mécaniques intenses (entreprises industrielles, routes, terminaux logistiques, etc.).
  10. Litsil. Le développement russe - "Litsil" - possède les capacités de dépoussiérage, de polissage et de renforcement du béton. Différent coût abordable et respect de l'environnement.
  11. "Cérésite". Primer "Ceresite" est utilisé pour le durcissement du béton, des chapes en ciment, des surfaces à la chaux. Améliore les propriétés adhésives du matériau, augmente la densité de la surface et sa résistance à l'humidité.

Des alternatives

Les imprégnations présentent de nombreux avantages, mais leur coût est élevé. Si vous le souhaitez, vous pouvez utiliser d'autres moyens pour améliorer la qualité du béton. Le matériau le plus commun est le verre liquide. Il a une activité antifongique et crée une surface résistante à l'humidité. Cependant, cela ne renforce pas le béton.

Une autre option est la laque ordinaire. Ses propriétés sont similaires à celles du verre liquide.

Technologie d'imprégnation du béton

Vous pouvez faire tout le travail de vos propres mains. Pour cela, vous aurez besoin de: composition d'imprégnation, outil d'application d'imprégnation (au rouleau ou au pinceau), équipement de protection individuelle, vaisselle pour la solution.

Tout d'abord, préparez la base:

  • enlever une partie lâche de la surface de béton;
  • traiter la base à l'aide d'une meule (descendre d'environ 1,5 mm).

Ensuite, préparez l’apprêt. Dans une composition à deux composants, tous les ingrédients sont ajoutés et agités avec un mélangeur de construction. L’apprêt est fabriqué en petites pièces, car il ne doit pas être utilisé plus tard que 45 à 60 minutes.

Lorsque l'imprégnation est prête, elle est appliquée sur le béton. Dans le même temps, assurez-vous qu'aucune fuite ne se produit. Si nous parlons de la composition de la pénétration profonde, le travail est effectué en couches - avec des pauses pour le séchage. La surface est considérée comme sèche lorsqu'elle cesse de coller. Le plus souvent, le séchage de la première couche prend une heure et la seconde, deux heures. Le séchage final du béton a lieu dans 12-15 heures.

La consommation d'apprêt détermine l'état de la surface traitée. Dans le cas de vieux béton, une plus grande imprégnation est nécessaire. La majeure partie de l'apprêt est consommée lors de l'imprégnation du béton cellulaire, en raison du grand nombre de pores. En moyenne, lors de travaux en extérieur, 100 à 200 g de liquide par mètre carré seront nécessaires. La surface poreuse nécessitera jusqu’à 500 g par carré. M. En d'autres termes, une salle de 25 mètres carrés. m peut nécessiter de 2,5 à 12 kg d’imprégnation.

Une attention particulière devrait être accordée à la sécurité. Un équipement de protection individuelle doit être utilisé, notamment un respirateur, une blouse en coton, des gants en caoutchouc et des chaussures. En cas de contact avec la peau, elle est immédiatement lavée à l'eau courante avec de l'eau savonneuse et essuyée avec un chiffon propre. Lors du contact de l'apprêt avec les muqueuses, celles-ci sont lavées à l'eau et consultent immédiatement un médecin.

Revêtement de sol sans poussière - caractéristiques et procédure de dépoussiérage

En raison d'une manipulation inappropriée ou de conditions de fonctionnement extrêmement difficiles, une fine poussière de ciment-sable peut se former à la surface du béton. Ce phénomène est appelé «époussetage de béton» et affecte extrêmement négativement l'état des sols en ciment. Pour éviter cela, des sols sans poussière sont créés qui n'émettent pas de poussière et possèdent des caractéristiques techniques améliorées.

Épousseter le béton provoque un vieillissement prématuré du matériau, ce qui a pour effet que le revêtement s'use et se fissure rapidement. Et si, au début, il est encore possible d'effectuer des réparations, un changement de base est nécessaire dans les cas avancés. Dans cet article, nous allons parler de la création de sols sans poussière et de leurs caractéristiques utiles.

Sur la photo - la procédure de dépoussiérage.

Quelle est la procédure de dépoussiérage

L'enlèvement de la poussière sur le sol n'a rien à voir avec le frottement de mélanges spéciaux et de composés dans la base, ce qui augmente ses caractéristiques techniques. Une fine couche protectrice est formée à la surface de la base et résiste aux diverses influences environnementales.

Grâce à cette procédure, la base acquiert les qualités suivantes:

  1. Augmentation de la résistance à l'usure.
  2. Résistance aux dommages mécaniques, en particulier à la chute d'objets très lourds.
  3. Augmente la durabilité.

Application d'imprégnation pour durcir la couche externe.

Le dépoussiérage des sols est effectué dans les cas suivants:

  1. Si vous prévoyez d’utiliser le revêtement dans des conditions difficiles.
  2. Si le revêtement a commencé à "poussière" en raison d'une mauvaise installation.

Une telle procédure est très souvent mise en œuvre dans les entreprises industrielles où les sols subissent des charges mécaniques importantes. En outre, la poussière de béton peut endommager les machines-outils à mécanismes partiellement ouverts, car dans de nombreuses usines, un revêtement de sol anti-poussière est impératif.

Astuce!
Le dépoussiérage peut être effectué au plus tôt un mois après avoir coulé les fondations en béton du sol.
Avant cette procédure, les sols doivent reprendre de la force.

Préparation au travail

Avant de commencer à travailler, procédez comme suit:

  1. Enlevez la poussière et le lait de béton de la surface de la base. Il est conseillé de le faire avec un aspirateur industriel.

Sur la photo - enlever la poussière du sol en béton.

  1. La température du sol doit être supérieure à 5 degrés Celsius.
  2. Comme les substances avec lesquelles vous allez travailler sont chimiquement actives, vous devez utiliser des chaussures et des gants en caoutchouc résistants aux acides.

Astuce!
En cas de contact avec la peau, rincer immédiatement la zone touchée à grande eau.

  1. Les dépoussiérants ne peuvent être versés que dans des récipients en plastique.

Purger les bases en béton

À ce jour, la procédure de dépoussiérage peut être effectuée à l'aide de plusieurs moyens, parmi lesquels le plus populaire était le fluate. De plus, il est possible de créer un revêtement de sol anti-poussière en utilisant diverses imprégnations. Dans cet article, nous examinerons plusieurs des options les plus efficaces.

Astuce!
Fluate doit être utilisé si vous préparez la base du sol pour la peinture.
Si la peinture ne fait pas partie de vos plans, utilisez une imprégnation spéciale.

Purger avec Fluate

Fluate est l'une des compositions les plus populaires pour le traitement de substrats de béton.

  1. En suivant les instructions, diluez le liquide avec de l’eau, après quoi il devrait être versé sur le sol, environ 200 ml par mètre carré de surface.
  2. Étalez la solution uniformément sur la base à l'aide d'un racloir en caoutchouc. Frotter dans le liquide jusqu'à ce qu'il soit complètement absorbé dans la surface.
  3. Ne pas permettre la formation de flaques. S'il y a un excès de liquide, il devrait être transféré dans des endroits secs.
  4. Si vous avez correctement calculé la quantité de mortier, les sols resteront mouillés pendant 15 minutes.
  5. Enlevez l'excès de fluide à l'aide de chiffons humides.

Lorsque le mortier tombe sur du béton, il se produit une réaction qui scelle sa couche supérieure. Après le traitement avec le fluate, il est nécessaire d'attendre une journée, après quoi vous pourrez commencer à peindre.

Dépoussiérage par imprégnation

Nous appliquons une imprégnation sur une surface en béton.

Des sols anti-poussière peuvent également être créés avec différentes imprégnations:

  1. Protexil. Pénétrant dans la couche supérieure du béton, crée sur sa surface une couche à haute résistance. En plus d'améliorer la durabilité du béton, cette imprégnation le protège des effets des solutions agressives. Cet outil est appliqué à la surface comme un fluate.
    Pénétrant à une profondeur d'environ 0,5 cm, le protex forme dans la structure du béton les plus petits cristaux filiformes, qui empêchent la formation de poussière.
  2. Elakor PU Sol. C'est un outil polyvalent qui vous permet de créer des sols durables sans poussière. L'un des composants clés d'Elakor est le polyuréthane, qui pénètre dans le béton jusqu'à une profondeur de 3 mm, assurant ainsi son étanchéité. Cela augmente la résistance à l'usure et à l'humidité de la base, ainsi que la résistance aux produits chimiques.
    Le prix de cette composition est bas, ce qui la rend abordable pour un usage domestique.

Émail pour sol en béton.

Astuce!
Le sol en Elakor PU résiste parfaitement aux basses températures, ce qui lui permet d'être utilisé pendant la saison froide (le seuil d'utilisation autorisé est de -30 degrés Celsius).

Conclusion

Époussetez vous-même le support en ciment de la chape avec le pouvoir de toute personne, car cette procédure implique l'application d'un composé spécial sur la surface. Avec une telle simplicité, grâce à ces travaux, la base devient beaucoup plus solide, c'est pourquoi sa durée de vie augmente.

Dépoussiérage du béton

Pourquoi avez-vous besoin de dépoussiérer le sol en béton? Pratiquement tous les propriétaires d'une pièce avec un sol en béton sont confrontés au problème de l'époussetage du béton. L'apparition de poussière indique la destruction de la couche supérieure de la chape. Les raisons en sont peut-être la mauvaise qualité du revêtement, le non-respect de la technologie de coulée et l’entretien inadéquat du béton pendant la cure. De plus, même les sols de haute qualité, exposés pendant le fonctionnement à diverses influences externes, commencent également à se fissurer et à se salir.

Comment fonctionne la destruction du béton? La chape a une structure poreuse prononcée. Si la surface du revêtement de sol n’est traitée avec aucun produit, l’humidité pénètre dans la cavité des pores. Les cristaux de sels minéraux qui en résultent provoquent des défauts microscopiques. Au tout début du processus, ils sont invisibles, mais avec le temps, lorsque leur nombre augmente de manière significative, des fissures deviennent visibles à la surface du revêtement et le sol commence à épousseter.

Pour éviter la formation de poussière, le sol en béton est dépoussiéré. Vous pouvez résoudre le problème en meulant, en durcissant la surface avec un top ping ou en appliquant des compositions d'imprégnation spéciales. Pour plus d'efficacité, l'utilisation combinée de ces technologies est recommandée.

Pourquoi le dépoussiérage est-il recommandé?

La poussière de ciment-sable constitue un danger pour la santé des personnes qui sont constamment dans la pièce.

C'est important! Un séjour régulier dans des pièces poussiéreuses peut provoquer des maladies des poumons, des yeux, de la peau et provoquer des réactions allergiques.

Dans les ateliers de production et les entrepôts, cela peut également causer des dommages et une défaillance des équipements coûteux et de certains groupes de produits. L'émergence de poussière indique la destruction du béton. Le temps de dépoussiérage contribuera donc à enrayer l'érosion des couches supérieures et à préserver la chape de béton de toute destruction supplémentaire. Même dans les cas où il est prévu de poser un revêtement de sol de finition, les experts recommandent également de réaliser ce type de travail. Cela aidera à éviter les dommages et le pelage du revêtement, l'apparition de grincements et autres sons désagréables.

Traitement de chape en béton

La technologie des revêtements de sol durcis avec un revêtement supérieur consiste en un frottement de la surface du béton coulé avec des mélanges de renforcement spéciaux. En plus du ciment, ils contiennent de petits additifs fractionnaires qui améliorent la structure de la chape et en augmentent la résistance. Selon l'utilisation de certains additifs, le nappage peut être à base de quartz, de corindon et métallisé. Chacun d'eux a ses propres caractéristiques et applications recommandées.

La poussière du sol en béton recouvert de quartz est appliquée lorsque les sols sont soumis à des charges d'intensité moyenne. Le sable de quartz, qui entre souvent dans sa composition, est prétraité avec des colorants, ce qui permet d'obtenir un certain effet décoratif. On peut attribuer les avantages des mélanges de ce type et leur coût relativement faible.

C'est important! Le mélange de quartz protège le béton de l'humidité de manière fiable. Il est donc recommandé de l'utiliser pour la finition des sols dans la salle de bain, la douche, le bain et la piscine.

Exemple d'utilisation de mélanges de quartz dans le dépoussiérage du béton

La garniture au corindon comprend des copeaux de corindon broyés. En raison de la résistance et de la résistance à l'abrasion de ce minéral, le sol recouvert de la composition devient au moins deux fois plus résistant. La garniture de corindon est recommandée pour une utilisation dans les zones soumises à de lourdes charges.

Le plus durable est la garniture métallisée, qui comprenait des copeaux de métal. Il est utilisé exclusivement dans la construction industrielle. Un revêtement de béton traité avec ce type de mélange peut être utilisé pour installer des équipements lourds. Le calcul de la quantité de matériau requise est effectué sur la base des normes de 3 à 5 kg de matériau par mètre carré.

Technologie de surfaçage

Le traitement du béton avec des mélanges durcissants est un processus plutôt laborieux. Pour couvrir correctement la surface des sols avec un composé, il faut non seulement certaines compétences, mais également un équipement spécial. Lorsque vous faites vos propres mains sans formation, la qualité du revêtement peut en souffrir si vous ne suivez pas la technologie, il est donc préférable de le confier à des spécialistes.

Tout d'abord, le mélange sélectionné est uniformément réparti sur le béton, puis soigneusement frotté à l'aide d'une truelle. Le travail est effectué en deux étapes. Le premier traitement est effectué 5-6 heures après le coulage du béton. Pour vérifier si le sol est prêt, laissez une marque. Si sa profondeur ne dépasse pas 3 à 5 mm, vous pouvez commencer à faire du nappage. Les deux tiers de la quantité de matériau prévue sont répartis uniformément sur le béton. Dès qu'elle commence à tremper dans le lait de ciment, elle est immédiatement remplacée par une machine.

C'est important! Lors de l'application et du scellement de composés durcissants, il est strictement interdit de procéder à un mouillage supplémentaire du sol!

Immédiatement après la fin de la première étape, il est nécessaire d’ajouter le reste du mélange et de retraiter les sols avec une machine. Pour une protection supplémentaire du béton, il est possible de recouvrir un sol complètement gelé avec un composé retenant l'humidité.

Rectification et polissage

Le ponçage est un autre moyen de fabriquer des sols en béton sans poussière. Cette technologie implique l'élimination des éléments les plus instables pour endommager la couche supérieure de la chape. Les avantages de la rectification sont les suivants:

  • les défauts et les irrégularités de la chape sont éliminés;
  • augmente la résistance à l'humidité du sol;
  • l'adhésion aux mélanges de construction et aux matériaux de finition augmente.

Le meulage est utilisé à la fois comme finition et comme travail préparatoire avant le revêtement décoratif du dispositif, le versement de mélanges de polymères ou la peinture.

Technologie de broyage

Le broyage est effectué sur une surface humide ou sèche. La méthode humide est moins populaire en raison de sa forte intensité de travail. Il est rarement utilisé par les constructeurs professionnels et certainement pas adapté pour faire leurs propres mains. Le plus souvent, la méthode de la chape en béton sèche à sec. Son seul inconvénient est la formation de grandes quantités de poussière.

Pour le broyage de locaux de grande surface, il est recommandé d'utiliser une rectifieuse pour mosaïque. En remplaçant les buses sur les disques en rotation, vous pouvez non seulement enlever la couche supérieure de béton, mais également polir la surface. Dans les petites pièces, il est recommandé de travailler avec un outil à main. S'il est nécessaire de traiter un sol fraîchement coulé, le ponçage commence au plus tôt une semaine après le coulage. Après le premier passage, le béton est entièrement mûr et la chape est traitée à nouveau (pas plus tôt qu'après 3 semaines).

Pour obtenir des sols sans poussière, le meulage s'effectue en trois étapes. Commencez par retirer la couche supérieure des buses destructibles ayant une taille de grain de 30 à 40 unités. Ensuite, appliquez une imprégnation spéciale pour durcissement et, après séchage complet, polissez avec des segments d’une granulométrie de 100 unités ou plus. Cette technologie vous permet de créer un sol lisse et sans poussière.

Compositions d'imprégnation anti-poussière

Le dépoussiérage du sol est également effectué en appliquant des compositions d'imprégnation spéciales. En pénétrant dans la structure poreuse de la chape en béton jusqu'à une profondeur de 5 mm ou plus, les imprégnations interagissent avec le matériau et forment des cristaux insolubles qui remplissent les cavités des pores et des capillaires. Les formulations anti-poussière empêchent non seulement la poussière. Après séchage, le sol en béton devient plus durable et résistant à l'usure.

Après séchage de la surface, le sol en béton devient plus durable et résistant à l'usure

Il existe aujourd'hui deux types d'imprégnation: organique et inorganique. Les composés inorganiques (fluates) sont plus efficaces. La conversion chimique de la composition prend de 10 à 14 jours. Un traitement unique suffit pour assurer la protection pendant toute la durée de l'opération de revêtement. Les imprégnations organiques sont disponibles en plusieurs types:

  • acrylique - utilisé dans les pièces avec de petites charges ou comme base pour le revêtement de sol;
  • polyuréthane - ont de bonnes propriétés hydrofuges, mais une odeur très forte;
  • Époxy - les mélanges les plus coûteux, offrent une résistance accrue du sol.

Séquence d'imprégnation

Ce type de traitement est considéré comme le plus simple et le plus approprié pour le faire vous-même. Avant de recouvrir le sol de béton de toute imprégnation, vous devez lire les instructions et les recommandations du fabricant. La surface traitée est préalablement nettoyée des débris et de la poussière, de préférence à l'aide d'un aspirateur puissant. Le béton doit être uniformément imprégné, car cette imprégnation est coulée en bandes et répartie au rouleau ou au couteau. Après la distribution du mélange ne doit pas rester des zones sèches ou des piscines.

Selon le type d'imprégnation, la technologie d'application peut varier légèrement. Ainsi, certaines d'entre elles sont appliquées en deux étapes, alors qu'il est nécessaire d'utiliser une machine à truelle et d'éliminer les excès (solution de silicate de sodium). En 2-3 étapes, des mélanges d'imprégnation organiques sont appliqués (si vous couvrez la base de béton de plusieurs couches, il sera possible d'obtenir un remplissage plus complet des cavités). Les mélanges de lithium les plus faciles à utiliser. Ils mettent simplement sur les sols en quantité suffisante et répartis sur la surface.

Renforcer l'effet du traitement aidera l'application complexe de différentes technologies.