Sols en béton avec couche supérieure durcie - les principes de la disposition

Le béton est le plus souvent utilisé lors de la construction de revêtements de sol. Ces sols sont caractérisés par une résistance élevée, mais avec le temps, leur couche supérieure peut s'user, des fissures et des égratignures se forment à la surface. En raison de l'exploitation active, il s'avère qu'un an plus tard, la chaussée en béton doit être complètement réparée. Par conséquent, dans les endroits soumis à des charges élevées sur la fondation, des sols en béton avec une couche renforcée sont fabriqués.

Celles-ci peuvent être des garages, des installations de stockage et de production, ainsi que des magasins, des cafés, des bureaux, etc. Nous discuterons du durcissement du sol en béton et de la manière dont il est réalisé dans cet article.

Sur la base en béton armé photo.

Dispositif de sol en béton

Les bases en béton peuvent être construites sur des dalles de béton déjà posées, auquel cas vous obtenez des revêtements à deux couches. La technologie utilisée pour aménager un tel plancher suppose que: le béton est coulé sur une surface de dalle dans laquelle toutes les fissures sont préremplies. Après cela, la base se nivelle.

Cependant, beaucoup plus souvent, ces sols sont construits sur le sol. Cette technologie implique l’enlèvement des couches supérieures de sol en sol solide, après quoi le fond de la fosse est nivelé. Verser une couche de sable, une couche de gravats et procéder au coulage de la composition de béton.

Ce sont les deux technologies les plus courantes pour l'aménagement de sols en béton. Chacune d'entre elles implique un durcissement afin d'améliorer les caractéristiques techniques du sol.

Avantages d'une base durcie

Chape renforcée avec une peinture polymère.

Les sols en béton armé présentent des avantages considérables par rapport aux surfaces en béton conventionnelles.

Considérez certains d'entre eux:

  1. La résistance à l'usure du sol avec une couche supérieure durcie augmente de 1,5 à 2 fois par rapport à une base conventionnelle. Ces surfaces ne craignent ni l'abrasion ni la chute d'objets lourds. La couche protectrice épaisse résiste parfaitement à diverses contraintes mécaniques.
  2. La génération de poussière est réduite en moyenne 3 à 4 fois.
  3. Facilite le nettoyage du sol.
  4. L'apparence d'un revêtement s'améliore, sa surface devient plus brillante.
  5. Le temps de mise en service de l'objet est grandement accéléré.

Renforcement du tapis de gravier

Lorsque vous organisez un oreiller en gravier et sable, vous devez suivre quelques conseils:

  1. La profondeur totale du coussin dépend du niveau des eaux souterraines et varie de 0,5 à 1 mètre.
  2. La différence de surface de cette couche ne doit pas dépasser 2 cm, il est donc nécessaire de la lisser soigneusement.

En plus du gravier, la pierre concassée peut être utilisée pour aménager le tapis de sable et de gravier.

  1. Pour que le béton frais ne perde pas d'humidité à l'avance et que les eaux souterraines ne détruisent pas les fondations, il est nécessaire de réaliser une couche d'imperméabilisation du sol.

Instructions pour la construction d'un coussin en gravier et sable:

  1. Nous creusons un fossé de la taille et de la profondeur nécessaires.
  2. Nous endormons une couche de sable d’environ 10 cm que nous renversons avec de l’eau et que nous tamponnons avec précaution.
  3. Couche de gravier endormi (30 cm).
  4. Appliquez une fine couche de béton de mauvaise qualité sur la couche de gravier pour renforcer la base.
  5. Nous avons mis un film de polyéthylène d'une épaisseur de 150 à 200 microns.
  6. Les joints entre les feuilles du film doivent être fermés avec du ruban adhésif.

Astuce!
Le sol en béton industriel doit être renforcé avec un treillis métallique.
Il doit être tissé à partir de brindilles d'environ 8 mm de diamètre et de dimensions de cellules de 100 x 100 ou 150 x 150 mm.

Nous posons du béton

Avant de créer un sol en béton avec une couche supérieure durcie, vous devez remplir vous-même la couche de base, conformément à la technologie habituelle.

Pour tout faire correctement, suivez ces conseils:

  1. Le béton pour les sols industriels est choisi par la classe B5 et la marque n’est pas inférieure à M300.
  2. Le mélange de béton est préparé à partir de ciment, de gravats, de sable et d'eau dans des proportions de 1: 4: 2. La quantité d'eau est déterminée en fonction de la teneur en humidité du sable. La solution devrait devenir épaisse.
  3. Remplissez le béton dans le coffrage en le nivelant et en le compactant à l'aide d'un vibrateur profond. Vous pouvez utiliser la règle pour le nivellement. L'épaisseur de la couche de béton devrait être d'environ 15 cm.

L'utilisation d'un vibrateur profond est nécessaire afin de libérer les bulles d'air contenues dans le mélange de béton et de former des vides qui affaiblissent considérablement la base.

Nivelez la couche de béton.

Renforcer la couche supérieure

La surface du béton est durcie par recouvrement. C'est un mélange de renforcement sec qui est incorporé dans une surface de béton. La composition du durcisseur comprend du ciment Portland de haute qualité, divers agents plastifiants et une charge solide.

Le top-ping est la dernière étape de l'agencement du revêtement de sol et il est très important que toutes les étapes précédentes se déroulent dans le respect des règles.

Considérez comment le durcissement de la couche supérieure:

  1. Cette procédure doit être lancée 5 à 6 heures après que la couche de béton compacté et nivelé a acquis une résistance suffisante du plastique et sera adaptée au traitement à l'aide d'une machine à sceller le béton ("hélicoptère"). La durée de cette rupture technologique dépend directement de l'humidité et de la température de la pièce.
  2. L'armature du sol en béton est frottée à la base en plusieurs étapes. Vous devez d'abord traiter le sol avec un "hélicoptère".
  3. Étaler le mélange uniformément sur le sol. A ce stade, les 2/3 du mélange préparé sont dispersés sur la base.

L'image de la base avec une couche supérieure durcie.

  1. Attendez que le mélange absorbe l'humidité (déterminé par son assombrissement), après quoi il doit être frotté dans le béton à l'aide de machines spéciales. Étant donné que le ciment est le composant principal des durcisseurs, ces mélanges ont une forte adhésion au béton. Le frottement est effectué jusqu'à ce que la chape pénètre complètement dans la structure en béton.
  2. Après le scellement, le tiers restant du mélange doit être réparti uniformément sur la base. Dans ce cas, essayez de niveler toutes les irrégularités du premier coulis.
  3. Le jointoiement final a pour objectif principal d'obtenir une surface plus lisse et plus lisse.

Astuce!
Afin d'éviter une perte prématurée d'humidité par la base, celle-ci doit être traitée avec un vernis spécialement conçu à cet effet.

Le résultat du nappage est d'obtenir une couche très durable en surface, dont l'épaisseur est d'environ 3 mm.

Couler le mélange dans le béton.

Renforcé avec un revêtement polymère

Cette méthode se distingue par son prix relativement bas et ses performances élevées:

  1. Pour l'application d'un revêtement polymère, il est nécessaire d'effectuer une préparation préalable de la base. Si la composition du béton est fraîche, assurez-vous de la couler. Le plus souvent, des machines spéciales sont utilisées pour cela.
  2. Avant de couvrir, assurez-vous que la base du sol n'est pas trop humide.

Astuce!
La meilleure façon de vérifier l'humidité du béton est la suivante: Retournez le pot en le laissant dans cette position pendant une journée sur la chape en béton.
Si la banque transpire - la base n'est pas prête, mais sinon - elle est suffisamment sèche pour le travail.

  1. Le béton frais peut supporter au moins un mois, alors seulement un durcisseur est appliqué.
  2. Si la teneur en humidité de la base dépasse 4%, utilisez un apprêt spécial pour le traitement du sol.
  3. Le revêtement polymère peut être appliqué sur le substrat préparé. Le plus souvent, il est appliqué en trois couches. Chacune d'entre elles est conservée au moins 6 heures, après quoi une nouvelle couche est appliquée. Lors de l'application de peinture, la base du sol doit avoir une température comprise entre 10 et 30 degrés avec une humidité ne dépassant pas 75%.

Durcissement à l'aide d'un revêtement polymère.

Conclusion

Le renforcement du sol est une procédure très importante dans la réparation des locaux industriels, des entrepôts et autres lieux dans lesquels de lourdes charges tombent sur les fondations. Cette procédure peut être effectuée indépendamment, ce qui prolongera considérablement la durée de vie des sols de la pièce. Vous apprendrez plus d'informations à partir de la vidéo dans cet article.

Concrete Reinforcer - Instructions pour l'application des variétés et des matériaux

Les sols en béton sont une technologie largement utilisée lors de la construction d'ateliers industriels, d'entreprises commerciales et de bâtiments résidentiels.

La photo montre des sols en béton avec un durcisseur.

Dans certains cas, il s'agit du seul type de sol possible, compte tenu des conditions de fonctionnement difficiles. Les avantages de tels sols sont largement connus et il n’est pas courant de parler d’inconvénients, bien qu’ils soient également présents. L'un des inconvénients les plus notables est que le sol est «poussiéreux»: en cours de fonctionnement, la couche supérieure commence à s'user un peu, les plus petites particules de poussière remplissent tout le volume des locaux.

Sol en béton de poussière

Pour prévenir de telles situations, on utilise des renforts pour sol en béton. En plus de réduire les risques de poussière, ils protègent en outre le revêtement des effets négatifs des composés chimiques agressifs, des carburants et des lubrifiants. Tous les types de renforçateurs sont divisés en deux grands groupes: liquide et sec.

Des renforçateurs sont nécessaires pour éviter de dépoussiérer le sol et améliorer ses performances.

Durcisseurs de béton

Les composés chimiquement actifs qui rendent le revêtement de béton complètement étanche à l'air empêchent efficacement l'apparition de poussière. Le matériel doit être appliqué une seule fois, la durée de fonctionnement est presque illimitée. Différents solvants et polymères font partie. Aux dépens de la surface du béton, la plasticité gagne en plasticité, elle s’effondre moins sous l’effort dynamique intense.

LITSIL H42 Durcisseur de béton chimique

Les renforts liquides sont appliqués sur du béton sec, en raison de la pénétration des sels qui se trouvent dans le corps du matériau.

Les renforçateurs liquides sont utilisés pour renforcer les sols en béton dans les domaines suivants:

  • grands entrepôts, y compris ceux destinés au stockage des aliments. L'application doit être faite avant la mise en service;
  • pavillons commerciaux et halls d'exposition. En raison de l'application d'agents de renforcement, les pertes financières pour le nettoyage périodique des sols sont réduites;
  • entreprises industrielles. Permettre d'augmenter la durée de vie des revêtements de sol en béton, minimiser les risques d'atteinte à l'intégrité sous l'influence des carburants et des lubrifiants;
  • bâtiments résidentiels. Dans ces bâtiments, de nombreux espaces communs (escaliers, locaux techniques, etc.) ont des sols en béton. Grâce à l'utilisation de renforts peuvent augmenter le temps de leur opération.

Il est permis d'utiliser des renforts dans les garages privés, cette technologie peut remplacer la peinture du béton.

Imprégnation Durcissante (Formule Ashford) Formule Ashford

Instructions pas à pas pour appliquer un renfort liquide au béton

L'algorithme d'utilisation ne dépend pas de la marque spécifique; avant de commencer les travaux, il est nécessaire d'étudier attentivement les recommandations du fabricant lors de la procédure de préparation de la composition pour application. Pour effectuer le travail, vous aurez besoin d’une brosse manuelle avec des soies de longueur moyenne, d’une capacité supplémentaire pour le débordement de matériau par lot, d’une lame en caoutchouc pour l’élimination du durcisseur en excès.

Étape 1. Préparez la surface du sol en béton. L'efficacité de l'imprégnation dépend en grande partie de la qualité de la préparation de la surface du sol en béton. Vous devez en éliminer toute la poussière. Cela peut être fait avec un puissant aspirateur industriel à jet d’eau ou à haute puissance. Après le lavage, le béton doit être complètement sec.

Nettoyage des sols en béton

Est important. S'il y a des taches graisseuses sur la surface, elles doivent être soigneusement enlevées. Différentes méthodes sont disponibles, jusqu’à la mécanique. Certaines taches sont éliminées avec une solution alcaline, après quoi une partie du sol est lavée à l'eau claire et séchée.

Étape 2. Vérifiez à nouveau la qualité de la préparation de la surface. Selon les instructions, préparez la solution avant utilisation, versez la portion requise dans le récipient.

Étape 3. Versez le liquide sur la zone. La quantité de solution et la taille de la zone sont déterminées de manière empirique. La condition principale est que la surface soit humide pendant au moins une heure.

Étape 4. À l’aide de la racle, «accélérez» le renfort le long de la surface mouillée.

Appliquer un durcisseur sur un sol en béton

Il ne doit pas former de flaques, toutes les zones prématurément séchées doivent être remouillées. Il est nécessaire de surveiller le processus en permanence, tout écart par rapport à la technologie recommandée provoquera l’apparition de lieux imprégnés de profondeur insuffisante.

Étape 5. Si, après une heure, certains matériaux ne sont pas absorbés, ils doivent être légèrement humidifiés à l’eau ordinaire et dispersés à l’aide d’un grattoir sur une surface plus grande. Après un certain temps, l'eau restante peut être éliminée par de la mousse. Si une grande surface d'un sol en béton est traitée, il est beaucoup plus rapide de travailler avec un aspirateur de lavage industriel.

Est important. En cas d'élimination intempestive de l'excès de solution après séchage à cet endroit, une floraison blanche apparaîtra. Il ne peut être enlevé qu'après un traitement de surface abrasif, il est long et coûteux. Après le retrait, des mesures doivent être prises pour niveler le sol en béton. Le plus souvent, vous devez faire la chape et répéter le processus d'imprégnation.

Les sols peuvent être utilisés environ un jour après le traitement. Le temps spécifique dépend du type de matériau, de l'humidité du béton et de l'efficacité de la ventilation naturelle de la pièce. Vous ne pouvez travailler qu'à des températures positives.

Sol après application du durcisseur

Conseils pratiques Utilisez la méthode d'imprégnation humide uniquement sur des sols en béton très résistant dont le grade n'est pas inférieur à B25, le ciment ne doit pas être inférieur à M500. Cette exigence est due au fait que les bétons moins durables ont une porosité importante, ce qui augmente la consommation de fluide de plusieurs ordres de grandeur. L'augmentation peut être si importante que le durcissement deviendra peu rentable. L'optimum est le débit dans la plage de 5 à 6 l / m2. Vérifiez les performances réelles sur une petite surface du sol. Si vous ne pouvez pas respecter les valeurs recommandées, il est préférable d’utiliser d’autres méthodes pour renforcer la surface des chaussées en béton.

L'imprégnation peut être utilisée lors de la restauration d'anciens revêtements. Cette méthode permet de restaurer presque complètement les performances d'origine avec une perte de temps et d'argent minimale. Comment le faire?

  1. Enlevez les débris de la surface du sol en béton, inspectez-le pour détecter les fissures et les grands creux.
  2. Sceller les zones problématiques trouvées, utiliser uniquement des composés de qualité. S'il y a peu de défauts, il est recommandé d'utiliser des colles de ciment prêtes à l'emploi pour la pose de carreaux de céramique. Ils ont une excellente résistance, un gel rapide et presque aucun retrait. De plus, il est facile de travailler avec de tels mélanges, car son utilisation ne nécessite pas beaucoup d'expérience.

Étapes de réparation d'un sol en béton

Rectifier la zone réparée

Imprégnation d'un sol en béton

Il est possible de réparer ces sols en béton, mais également toutes les conceptions architecturales de bâtiments en ciment. Y compris éléments décoratifs, piscines, fontaines, etc. L'un des avantages supplémentaires des surfaces ainsi traitées est que la reproduction des plantes et des micro-organismes est inhibée. Cela facilite grandement le soin ultérieur des surfaces. Si désiré, des colorants minéraux peuvent être ajoutés à la composition - l'aspect du sol est amélioré.

Imprégnation du durcisseur pour béton Monolith-20M

L'imprégnation humide peut être utilisée lors du polissage des sols en pierre naturelle. Les surfaces sont traitées au stade final après avoir soigneusement éliminé la poussière et séché.

Durcisseurs secs pour béton

Top ping (durcisseur à béton sec)

Composé de copeaux minéraux durables en pierre naturelle ou artificielle et de divers agents de liaison chimiques innovants. Ils donnent au béton une résistance élevée à l'usure, éliminent l'apparence de la poussière de ciment, augmentent la résistance aux chocs du sol. Ils sont utilisés dans les ateliers industriels, les parkings bétonnés et les parkings, tout en aménageant des passerelles dans les parcs urbains ou dans des cottages de banlieue. L'utilisation dans la construction de logements à plusieurs étages, dans les garages et les ateliers est autorisée.

Il est mis en œuvre dans des sacs de différentes tailles, les compositions sont entièrement prêtes à l'emploi, aucun travail supplémentaire n'est requis. Avant d'acheter, vous devez faire attention aux conditions de stockage, les renforçateurs secs ne doivent être logés que dans des locaux fermés, la durée de vie ne dépassant pas six mois. Ne pas acheter des matériaux de qualité douteuse. Au lieu d'améliorer la surface des sols en béton, vous pouvez augmenter la quantité de poussière et de gravillons.

Durostone durcisseur sec

Avantages des renforts secs (nappages)

Ces matériaux présentent plusieurs avantages par rapport au liquide ci-dessus.

Les plus importants incluent:

  • une réduction significative du temps de mise en service de l'objet. Le durcissement des sols en béton est réalisé simultanément au bétonnage, il n’est pas nécessaire de perdre du temps à attendre la solidification. De plus, la surface n’est ni nettoyée ni aspirée - ce qui réduit non seulement les pertes de temps, mais également les coûts.
  • amélioration de toutes les caractéristiques opérationnelles des revêtements. Non seulement ils ne dépoussiérent pas mais ils ont également des paramètres de résistance à l'usure élevés. Au détriment de cela, la durée de fonctionnement d'un plancher augmente.
  • une diminution marquée du coût total estimé de l'objet. Des économies sont réalisées en réduisant le temps et les efforts. Un sol en béton de haute qualité peut être obtenu en un cycle technologique.

Un type de composition spécifique est sélectionné en tenant compte de la charge prévue sur les sols en béton. Selon le type de résistance de la surface, il peut augmenter de 2 à 5 fois. Une technologie d'application spéciale implique la mise en place de liaisons chimiques fortes entre le béton et le durcisseur à sec, ce qui élimine pratiquement le risque de séparation des deux revêtements.

Est important. La composition ne peut être appliquée que sur du béton frais, la gelée de ciment doit rester en surface.

Instructions pas à pas pour appliquer des agents de renforcement secs

Étape 1. Le coulage du béton est effectué selon les technologies généralement acceptées. La composition du mélange doit être conforme à la résistance requise du revêtement. Le nivellement est effectué à l'aide de règles et de truelles.

Sur la photo, le processus de coulée de sol en béton

La photo montre un sol en béton coulé après durcissement

Étape 2. En fonction du nombre de travailleurs et de leurs qualifications, les tailles des zones de coulée sont ajustées. Le fait est qu'un durcisseur sec ne peut être dispersé que s'il y a au moins 0,3 l de gelée de ciment à la surface par mètre carré.

Étape 3. Sécher le durcisseur le plus uniformément possible sur le béton. Il est recommandé de faire au moins deux passes. Dès que la zone est aspergée pour la première fois, procédez immédiatement à un nouveau traitement. La consommation de matériau approximative est de 2-3 kg / m2 de sol.

Épandre le mélange sur la surface du sol en béton

Est important. Saupoudrer rapidement, mais très soigneusement, ne pas laisser de trous ni sécher le béton. La poudre doit absorber toute l'humidité de la surface du sol.

Si, pour une raison quelconque, le béton à certains endroits a perdu la quantité d'eau requise, la surface doit dormir avec du ciment sec et humide. Après ce soin de déplacer l'eau avec du ciment, vous pouvez utiliser des appareils improvisés.

Étape 4. Les travaux ultérieurs ne sont autorisés que le lendemain. Tout le matériel non durci doit être balayé, les résidus à réutiliser ne sont pas appropriés et doivent être éliminés.

Jointoiement de la surface du sol après application d'une composition de renforcement sèche

Vous devez faire attention à la sécurité pendant le travail. Les renforts en béton sec sont composés de composés chimiques nocifs; vous devez travailler uniquement avec une protection respiratoire individuelle.

Sol en béton avec durcisseur sec

Si vous souhaitez obtenir un sol plat et lisse, vous devez le polir avec des machines industrielles. Certains constructeurs recommandent qu'après le ponçage des renforts secs, le sol soit en outre imprégné de liquide. Les experts professionnels déconseillent cette technologie pour plusieurs raisons. Premièrement, la composition des matériaux secs comprend des plastifiants, qui lient fermement les particules de béton, ne permettent pas l’apparition de poussière, ne permettent pas la pénétration de l’eau. Selon les caractéristiques physiques finales, les durcisseurs secs ne sont pas inférieurs aux durcisseurs liquides. Deuxièmement, il s’agit d’une perte de temps et de ressources financières supplémentaires, qui a un impact négatif sur le coût total des travaux de construction et en augmente la durée.

Sols en béton armé

Les caractéristiques techniques du béton conviennent à la fabrication de sols, leur moins - une usure rapide. En règle générale, la couche supérieure pose des problèmes, dont la résistance est importante dans les zones où les exigences en matière de résistance sont accrues. Les déchets, les gaz pénètrent dans la structure poreuse du béton et le détruisent. L'apparence est perdue, une réparation coûteuse est nécessaire. Afin de préserver les propriétés de la surface du sol, une technique de protection est utilisée. Top ping - une option courante pour renforcer les sols. Les sols en béton, dont la couche supérieure est renforcée, dureront beaucoup plus longtemps.

Avantages de couverture

Top ping - renforce le mélange, utilisé pour renforcer la couche supérieure de la surface. Le sol avec durcissement est utilisé dans les locaux industriels, les stations d’essence pour voitures, les hangars, les centres commerciaux. Sous le renforcement, on entend l'introduction dans la couche supérieure au stade du bétonnage des mélanges secs, des charges qui renforcent la solution. En fonction de la charge, les remplisseurs suivants sont sélectionnés:

  • chargez en moyenne le mode quartz approprié;
  • les matériaux de corindon conviennent aux charges élevées;
  • les particules métalliques peuvent supporter de lourdes charges.

La surface durcie présente des avantages indéniables:

  • Résistance aux chocs, aux dommages mécaniques. Le respect de la technologie correcte évite les ébréchures, les nids-de-poule et les déformations.
  • Haute résistance à l'usure. Une composition correctement appliquée augmente cinq fois la durée de vie du sol en béton.
  • Manque de poussière, réactions aux produits chimiques, capacité de résister à l'action de l'essence, des huiles de moteur et du carburant diesel.
  • Surface décorative. Une variété de charges donne au sol une belle texture.
  • Répond aux exigences d'hygiène, facile d'entretien.
  • Il a des propriétés antistatiques, il n'y a pas d'étincelle.
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L'utilisation correcte de la technologie

Renforcer la surface de béton - une tâche responsable, difficile. Pour sa mise en œuvre, il faudra de l'expérience et un équipement spécial. En cas de violation de la procédure, des modifications sont possibles: fissures, détachement.

Les mélanges de béton pour le revêtement sont préparés de manière conventionnelle. L'épaisseur de la couche, l'ordre d'action n'est pas différent de la pose de sols en béton ordinaires. Les signes distinctifs apparaissent au stade final du traitement. Les travaux sont effectués avec le béton supérieur, fraîchement posé. Après le processus de nivellement, la solution est traitée avec des composés de durcissement. Les renforçateurs sont secs et liquides.

Top ping - durcissement avec des composés secs. La composition du mélange sec comprend: du ciment de Portland, une charge résistante à l'usure, des additifs, un composant de couleur. Le mélange est réparti uniformément sur toute la surface, tamponné et lissé par les lames de la machine de construction. L'effet final est des avions renforcés, avec une usure accrue, pas de poussière et une belle apparence.

Technique de nappage

La complexité du travail sur des sols en béton se fait par étapes.

Préparer la base

La résistance de l'ensemble, l'endurance de la couche durcie et la durée d'utilisation sans réparation dépendent du résultat qualitatif du travail effectué. Le compactage peut être effectué sur une base de pierre concassée, sur une plate-forme en béton. Auparavant, afin d’éviter d’endommager les principaux composants du revêtement, la base est identique compactée:

  1. Étanchéité. Aucun sol en béton n'est possible sans couche d'étanchéité. Utilisation d'un film pour une exception de pénétration d'humidité entre la base et une nouvelle couche de béton. Dans des cas individuels, il est possible d'installer un pare-vapeur, une isolation phonique, une couche de drainage.
  2. Renforcement Selon la documentation du projet, la charge estimée doit augmenter la résistance du béton. Pour augmenter la portance, faites un cadre renforcé. Dans le travail utilisant le renforcement, la maille ou la méthode mixte, ce qui donne la force en flexion ou en étirement.
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Réception de béton

Après avoir préparé le coffrage, armature renforcée, en prenant soin de la couche d'imperméabilisation, nous commençons la pose du mélange de béton. Le type de construction, de transport et de style influe sur le choix du type de mélange. La marque de béton pour les sols avec une surface durcie est choisie non inférieure à M300. Il n’est pas toujours possible d’appliquer la solution sans problème sur le lieu de travail, une pompe à béton est très souvent utilisée. Il est important de ne pas prendre en compte les différences temporelles entre les alimentations par lots: une alimentation en mélange constante est organisée de manière sûre.

Emballage et mise à niveau

La procédure est effectuée par un vibrateur de bâtiment utilisant la technologie des "balises liquides". L'outil doit être utilisé avec précaution, en empêchant la solution de se fendre. Tout d’abord, placez les guides sous l’outil au niveau zéro et alignez-les horizontalement. La prudence dans le travail ne les frappera pas.

La solution de béton est pompée sur la base à un niveau supérieur à celui de l'outil. En déplaçant le mécanisme de vibration le long des guides, mettez la solution à niveau. Mélange de béton, sous l’influence des vibrations, s'affaisse et est nivelé. Aux endroits où il n'y a pas assez de solution, où il tombe en dessous de la tige vibrante, il est ajouté avec une spatule.

Durcissement de la couche

Après avoir franchi les étapes de mise en place, de bourrage, de nivellement, il est nécessaire de faire une pause technologique au cours de laquelle le béton acquiert de fortes caractéristiques. Le processus de durcissement dure de deux à sept heures, le temps de durcissement dépend de l'humidité et de la température de l'air:

  1. Coulis. Pendant ce temps, la solution atteint sa force minimale et, lorsque vous appuyez sur le sol depuis le pied, une empreinte de 3 mm maximum est laissée. La surface est prête à être traitée avec une machine spéciale à disques.
  2. La première application du mélange sec. Le garnissage (mélange de compactage sec) est appliqué sur la surface compactée à raison de 50 à 60% de la quantité totale requise.
  3. Coulis. La composition sèche absorbe complètement l'humidité de la solution, elle s'assombrit. Il était temps de procéder au premier coulis avec une machine spéciale. Cela vaut la peine de commencer les travaux depuis les portes et les murs. Le processus de scellement a lieu jusqu'à ce que le mélange sec soit complètement mélangé au fluide de ciment, le béton de surface.
  4. La deuxième application du mélange. Après avoir fini de frotter le premier lot du mélange, faire immédiatement le joint sec restant. Le garnissage doit avoir le temps d'absorber l'humidité avant sa volatilisation. La deuxième fois prend en compte les imprécisions de la distribution du mélange après la première approche.
  5. Coulis. Sur le compacteur noirci, vous pouvez voir qu'il est nécessaire de commencer le processus de brassage. Si nécessaire, la procédure est répétée plusieurs fois.
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Broyage

La rectification finale est effectuée à l'aide d'un arbre rotatif. D'excellents résultats sont obtenus en plusieurs étapes. La fréquence des répétitions dépend de l'état de la base. À la fin de la procédure, les sols deviennent lisses, ternes, ne laissent pas de marques au toucher.

Couche protectrice

Un agent de protection spécial est appliqué sur la surface du sol. Son utilisation est nécessaire pour créer les conditions du soin du sol en béton. Appliquée en couche mince, la composition empêche l'évaporation rapide de l'humidité. Une procédure simple permet d’obtenir de la résistance, un manque de poussière, une résistance à l’usure.

Coutures rétrécissantes

Trois jours après la fin des travaux, il est important de réaliser les joints thermorétractables. Ils compensent les processus de température pendant la congélation et le processus de changement de plaque pendant le fonctionnement. Le diagramme de processus est pris en compte dans la documentation du projet.

Hermitisation

Trois semaines plus tard, après la découpe, les coutures sont nettoyées de la poussière, remplies d'un mastic spécial et d'une pâte hermétique.

Erreurs communes

Lorsque vous appliquez un mélange durcissant, vous commettez souvent des erreurs:

  • le scellant sec ne s'applique pas si les superplastifiants, les additifs de saumure sont présents dans le béton;
  • ne pas supporter la coupure technologique obligatoire;
  • ignorer le renforcement ou la violation de la procédure pour la mise en place de connexions hypothécaires, afin de maintenir la charge baisse;
  • ne correspond pas au moment de la coupe et à la profondeur des joints de température;
  • "Économies", mauvaise sélection de matériel.
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Les résultats

La technologie, qui permet de compacter et d’éliminer la poussière des couches supérieures du sol, a résolu les problèmes de production à grande échelle. La possibilité d'utilisation silencieuse d'équipements coûteux et volumineux qui «craignent» la poussière est apparue. De plus, les mélanges durcissants améliorent les caractéristiques du béton et augmentent sa durée de vie.

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Technologie du dispositif de sols en béton avec la couche supérieure renforcée (topping)

    La disposition complexe des sols en béton avec chape, dont le prix est bas, comprend les étapes suivantes:

  • Marques de contrôle. La première étape de la technologie d'installation de sols en béton avec recouvrement est la détermination du point zéro du sol et la façon la plus précise de procéder à l'aide des niveaux laser et optique.
  • Préparation de la base. Une préparation correcte de la base est une étape très importante lors de la création de sols avec une couche supérieure durcie. Et comprend: la planification et le compactage du sol avec les coussins de sable et de gravier de l’appareil. Ceci est fait afin d'éviter l'affaissement du sol et, par conséquent, l'apparition de fissures et de dommages lors de l'exploitation ultérieure des sols.
  • Dispositif d'étanchéité. Une fois l’implantation et le compactage du sol en béton recouvert de Moscou terminés, l’étanchéité est réalisée à l’aide de bitume laminé, de membranes polymères ou d’un film de polyéthylène.
  • Dispositif de coffrage Les objets avec de grandes surfaces nécessitent une approche différente pour l'installation du coffrage. Par conséquent, pour créer un sol en béton industriel avec une chape au lieu d'un coffrage traditionnel, un coffrage permanent est utilisé à partir de profilés métalliques tels que AlphaJoint ou Peikko, qui, une fois remplis, servent de joints de contraction.
  • Tricot de cage d'armature. La solution la plus courante pour l’installation d’un sol en béton recouvert d’un revêtement, dont vous pouvez vous renseigner dès maintenant, consiste à installer une barre de construction prête à l’emploi, mais elle ne convient que pour les locaux pesant jusqu’à 3 tonnes / mètre carré. Si les charges dans la pièce sont prévues ci-dessus, il est alors nécessaire de connecter le cadre de la section de renforcement et le nombre de rangées, qui est toujours calculé individuellement (dans certains cas, la pose de fibres d'acier est autorisée).
  • Fond de béton coulé. À ce stade, pour la mise en place du béton, on utilise des malaxeurs et des pompes à béton pour automobiles, qui sont acheminés sur le site à l'endroit où les sols en béton sont coulés avec une couche supérieure renforcée.
  • Vibro-traitement du béton et son nivellement. Grâce à l'utilisation d'un rail vibrant, qui se déplace le long des guides, le mélange de béton est égalisé et se dépose à la consistance désirée, sans créer de pores d'air.
  • Appliquer la garniture avec le scellement ultérieur. Avant de se lancer dans cette étape, ils font une pause de 3 à 7 heures (mais toujours très individuellement), après quoi ils commencent à frotter le revêtement de sol en béton avec une couche supérieure renforcée à partir de colonnes, murs et portes. Après cela, les 2/3 du volume de la chape sont soigneusement saupoudrés sur le béton, produisant un coulis initial rugueux, puis la chape restante est appliquée et passe à la 2e étape du coulis de finition.
  • Coulis en utilisant des machines disque-lame. Il est effectué 2 fois - primaire et finition. Le temps de jointoiement peut atteindre 24 heures, en fonction de facteurs tels que: la température de l'air, la qualité du béton, les qualifications du personnel.
  • Imprégnation de la base de béton avec des composés spéciaux. Une fois le recouvrement terminé, un vernis spécial est appliqué sur la surface, ce qui entrave le processus d'évaporation de l'humidité du béton, maintenant ainsi les proportions correspondant à la résistance correcte du béton pendant 28 jours.
  • Couper les coutures. Le processus consiste à couper les joints thermorétractables pour empêcher la fissuration du sol pendant le processus de durcissement, ainsi que les joints structurels.
  • Joints d'étanchéité. Afin de faciliter le processus de nettoyage des sols industriels en béton avec une couche supérieure durcie et d'empêcher la saleté et les liquides corrosifs de pénétrer dans les joints, ils sont remplis d'un agent d'étanchéité spécial.
  • Types de sols en béton avec chape:

    • Le corindon est le type de revêtement le plus demandé et le plus rentable pour le sol en béton de nos clients (grâce aux accords de distribution passés avec les principaux fabricants nationaux et étrangers, les clients du groupe Polyx bénéficient de remises importantes sur ce type de revêtement). La présence de miettes de corindon, de sable, de ciment et de plastifiants confère au sol une résistance élevée au stress, une fiabilité accrue et des propriétés décoratives excellentes (un brillant mat agréable à l'oeil).
    • Quartz - mélange de copeaux de quartz, de sable, de ciment et de plastifiants.
    • Métallisé - un dispositif de sol en béton avec une couche supérieure durcie de copeaux de métal dans la composition, il est conseillé dans les entreprises où des équipements lourds travaillent.

    Polic Group LLC a conclu des accords de distribution avec les principaux fabricants nationaux et étrangers, grâce auxquels nos clients bénéficient de remises substantielles et de grande qualité.
    Des questions? Demandez-les maintenant à notre consultant et obtenez un calcul gratuit du prix des sols en béton avec couche supérieure renforcée.

    PLANCHER EN BÉTON

    A propos des sols en béton

    Les sols en béton armé constituent une base indispensable pour la conception de toutes les pièces soumises à des charges élevées. En raison des propriétés physicochimiques spécifiques, le béton nécessite un renforcement supplémentaire. Si la surface du béton est soumise à des charges constantes (d'origine chimique, mécanique, thermique ou autre), des processus d'érosion se produisent. De ce fait, la durabilité du revêtement diminue, sa qualité se dégrade considérablement (le revêtement commence à se fissurer, se désagréger, à se déposer sous la poussière, etc.). Grâce à la mise en œuvre de procédures de renforcement, vous pouvez améliorer les caractéristiques de performance des chaussées en béton.

    Les principales étapes de la pose de sols en béton

    1. Préparation de la base

    L'épaisseur totale des couches est généralement de 0,2 à 1 mètre. La déviation de la planéité de la base ne doit pas dépasser 20 mm.

    • Sur la dalle de béton existante.

    Dans ce cas, il est particulièrement important que la différence de hauteur ne dépasse pas 10% de l'épaisseur de la dalle. Si cette valeur est dépassée, une table d’alignement doit être appliquée.

    Casser les couches

    Le pare-vapeur fait partie intégrante de la structure en béton. Pour sa formation, deux couches de film de polyéthylène sont utilisées, ce qui empêche le passage de l'humidité entre la base et la couche durcie en surface.

    Un pare-vapeur est nécessaire pour empêcher la fissuration lorsque des changements surviennent.

    Dans certains modèles, d'autres types de couches peuvent être posés:

    • isolation thermique;
    • isolation phonique;
    • couche de rupture capillaire;
    • l'imperméabilisation;
    • couche de drainage.

    Renforcement

    La résistance de la structure en béton peut être augmentée grâce à l'utilisation de l'armature. Le renforcement du béton est réalisé à l'aide de fibre d'acier (le béton de fibre d'acier est le type de renforcement le plus moderne) ou de renforcement (le renforcement central est la méthode la plus coûteuse) ou par leur combinaison (réduction des coûts).

    Le renforcement améliore les propriétés de résistance à la traction et à la flexion et augmente la résistance aux chocs.

    2. Pose de béton

    Vibrolath effectue le compactage et le durcissement de la surface. Le nivellement est effectué le long des guides ou le long des «balises» liquides.

    3. Durcissement de la couche superficielle

    La procédure de durcissement permet d'améliorer les propriétés opérationnelles du béton en augmentant sa durabilité.

    Coulis

    Dès que le mélange de béton est posé, compacté et lissé, il se produit une rupture technologique au cours de laquelle il se produit un durcissement progressif du béton. La trace de la chaussure à la surface ne devrait pas avoir plus de 8 mm de profondeur. La pause technologique à + 20 ° C est d'environ 3 à 6 heures (la durée dépend des conditions climatiques).

    Après la pause, la machine de finition du béton enlève la croûte séchée du béton. Dans les lieux d’adhérence, la croûte est enlevée à l’aide de truelles. Cette procédure est effectuée pour une meilleure adhésion de la couche de surface à la structure de base.

    Garniture

    Après le scellement, un revêtement est appliqué sur la surface en béton avec une couche uniforme, qui est un mélange sec pour le durcissement. Pour commencer à utiliser 50-60% de la quantité totale de garniture calculée. Dès que la garniture absorbe de l'humidité, le scellement est effectué avec un disque afin de compacter et de lisser le mélange fraîchement appliqué. Pour obtenir la meilleure qualité de revêtement, le traitement est effectué dans des directions mutuellement perpendiculaires au moins trois fois. Ensuite, faites le reste du durcisseur et répétez la procédure de scellement.

    Lissage de surface

    Effectuer plusieurs étapes de lissage:

    • Premier lissage. Le jointoiement de la surface est effectué plusieurs fois à des intervalles de 30 à 60 minutes jusqu'à ce que les disques du disque restent sur la surface du béton.
    • Coulis final. Elle est réalisée par des pales dont la fréquence est déterminée par l’aspect de la surface. En fin de compte, il devrait acquérir la matité et ne devrait pas avoir d'empreintes digitales sur elle. La surface de couleur naturelle devrait être un miroir.

    4. revêtement

    Une fois toutes les opérations terminées, le traitement de surface est effectué en sous-traitant. Cette composition chimique spéciale vous permet de créer des conditions de fonctionnement optimales tout en offrant un ensemble de forces. Après séchage du kuring, le film le plus mince se forme à la surface et l'évaporation de l'humidité diminue. Cette procédure garantit des caractéristiques de résistance élevée, une bonne résistance à l'usure, permet de minimiser l'apparence du film d'oxyde et permet d'obtenir des sols en béton sans poussière à l'entrée.

    5. couper les coutures

    2-3 jours après toutes les procédures, les coutures thermorétractables sont coupées. Pour remplir les coutures à l'aide d'un cordon d'étanchéité et d'un produit d'étanchéité spéciaux.

    Conditions générales:
    Conditions requises pour le mélange de béton:

    Le mélange de béton doit être conforme à GOST 7473-94.

    Mélange de béton recommandé BSH V 22,5, (P3, P4), F150 (F200), W4 (W6)

    Mobilité P3 (cône sédiment 11-15 cm lors du bétonnage sur drain direct), P4 (cône sédiment 16 à 20 cm lors du bétonnage avec pompe à béton), résistance à la compression 300 (400) MPa, résistance au gel 150 (200) cycles, imperméable W4 (W6).

    Conditions requises pour les composants du mélange de béton:

    Le ciment Portland M 500 D0 doit être conforme à la norme GOST 10178-85.

    La pierre concassée (de préférence en granit) de la fraction 5-10 (5-20) mm doit être conforme à la norme GOST 8267-93.

    Le sable (de préférence en rivière) avec Mk = 1,9-2,2 doit être conforme à GOST 8736-93.

    Les plastifiants additifs sont indésirables.

    L'eau du robinet doit être conforme à la norme GOST 23732-79 (1993).

    La différence de hauteur de la base existante ne doit pas dépasser 3 - 5 cm, sinon, il est recommandé de niveler la base avec une semelle en béton B 10 (M 150) ou B 15 (M 200).

    L'épaisseur recommandée d'un sol en béton ne doit pas être inférieure à 150 mm sur une base percée (coussin de sable piqué jusqu'à un facteur d'étanchéité de 0,95, coussin de pierre piquée, proposé par CBC).

    L'épaisseur recommandée du sol en béton est de 70 à 80 mm par rapport à la base en béton existante.

    La version standard du ferraillage est un treillis routier (ferraillage de la classe BP-I d'un diamètre de 3 à 5 mm avec des alvéoles de 100 x 100 ou 150 x 150 mm). En cas de charges accrues sur le sol en béton, une épaisseur de plancher d'au moins 12 cm et une armature renforcée avec une cage d'armature en vrac sont recommandées.

    Un autre renfort est la fibre d'acier avec un dosage de 20 à 35 kg de fibres par m3 de mélange de béton.

    Note:

    Sols en béton avec des charges d'exploitation moyennes - il est recommandé d'utiliser des nappages sur les enduits à base de quartz («Refloor CT-S100», «Mastertop» 100 ou leurs analogues).

    Pour les sols avec des charges de fonctionnement élevées, il est recommandé d'utiliser des nappages sur le granulat de corindon («Refloor CT-S 200», «Mastertop» 450 ou leurs analogues).

    La consommation de garniture par mètre carré doit être prise conformément aux recommandations du fabricant (généralement 4 à 5 kg / m 2).

    Pour l’imprégnation et la maturation appropriées du sol en béton, l’imprégnation au polymère "Refloor AC-S 200" ou ses analogues est utilisée.

    Les avantages des sols en béton

    • Durabilité - capable de supporter des charges élevées, ils sont donc utilisés dans les bâtiments industriels, les ateliers, les entrepôts, etc.
    • Respect de l'environnement et hygiène - n'émet pas de substances nocives dans l'environnement, empêche les germes et les bactéries de pénétrer à l'intérieur du revêtement.

    Résistance à l'eau, à la combustion et aux substances agressives. Il faut se rappeler qu'un contact prolongé avec de l'eau et des produits chimiques peut entraîner une déformation du revêtement. Enlevez la saleté du sol en béton en temps opportun.

  • Durabilité - la durée de vie de 20-30 ans.
  • Opération

    Les sols en béton sont conçus pour être utilisés dans diverses conditions. Du fait de ses propriétés de résistance élevée, de sa stabilité physique et chimique et de sa durabilité, l’installation de sols en béton est le plus souvent réalisée dans des locaux industriels. Grâce à la technologie de pose du sol en béton, aux soins appropriés et aux réparations rapides, la durée de vie peut atteindre 30 ans.

    Le dispositif d'un sol en béton avec une couche supérieure durcie

    La production de béton est soumise à des exigences strictes. Le processus décrit ci-dessous peut être lié à n'importe quel objet de travail, mais en tenant compte du volume, des indicateurs techniques, des coûts de main-d'œuvre et des coûts financiers. À ce jour, la distribution maximale reçue des sols en béton avec une couche supérieure durcie. De telles structures ont un but général et sont utilisées avec succès dans l'industrie, la construction résidentielle et administrative.

    La première étape - l'installation de la préparation du béton

    En général, la couche sous-jacente peut être non rigide et rigide. Dans le premier cas, il s’agit d’une litière en béton de sable, de gravier, de pierre concassée et d’asphalte. Cette technologie fonctionne avec succès dans la construction industrielle et privée dans des conditions de compactage de haute qualité, de préférence avec la participation de rouleaux mécaniques. Sur des sols secs, il est possible de poser une sous-couche recouverte d’argile.

    Une préparation du béton dur est requise sur les sols soumis aux conditions de fonctionnement spécifiées:

    • exposition à des liquides corrosifs;
    • exposition à des solvants organiques, substances d'origine animale;
    • l'humidité, l'action de l'eau, des huiles, des solutions.

    Selon les réglementations en vigueur, l'épaisseur minimale de la couche sous-jacente est la suivante:

    • coussin de sable - 60 mm;
    • gravier / coussin écrasé - 80 mm;
    • couche de béton dur - 80 mm - dans des locaux publics / résidentiels, 100 mm - en production.

    Si une décision est prise concernant le dispositif de préparation rigide, appliquer du béton de classe B22.5. Si les charges calculées sur la base sont inférieures et que la capacité de charge requise est fournie, il est possible de prendre une classe inférieure, mais au moins égale à B7.5.

    Si dans la pièce où les travaux seront effectués, des baisses soudaines de température sont possibles, il est nécessaire de prévoir le découpage des joints de dilatation. Les coutures sont coupées mutuellement perpendiculairement, avec un pas de 8 à 12 m, et doivent coïncider avec les coutures de déformation générale de l'objet, ainsi que dans les zones de ruissellement organisé, par exemple dans les garages - avec un bassin versant.

    Lors de la construction des bases au sol pour la préparation du béton, les règles suivantes sont appliquées:

    • enlever une couche de terre végétale. Si nécessaire, abaissez le niveau des eaux souterraines. Selon la technologie, il est nécessaire de sécher les sols saturés (argile, loam), ce qui permettra de restaurer leur capacité portante prévue;
    • si le sol est disposé sur des sols tendus, ils sont protégés de la déformation dans des pièces non chauffées;
    • les sols finement poreux sont remplacés par des sols à faible tirant d'eau ou bien fixés;
    • Les sols dont la structure et les sols en vrac sont perturbés doivent être débarrassés de leurs impuretés et compactés avec des tampers. Si l'équipement peut provoquer des déplacements ou endommager les fondations, les structures adjacentes, le sol est compacté manuellement, par couches de 10 cm.

    Un coussin de sable est coulé uniquement sur un sol de fondation nivelé. Le matériau doit être posé en une couche uniforme et continue. Épaisseur - 5-10 mm. Nécessite un compactage. Pour assurer un travail de haute qualité, la surface est humidifiée à 7-10%.

    Si la pierre concassée est utilisée comme couche sous-jacente, elle est également appliquée à la base nivelée. Le matériau est sélectionné en fonction de la distribution granulométrique et humidifié à 5-7%.

    Couche couche et compacté. Pour les travaux importants, des bourreuses mécaniques, pesant 8 tonnes, sont utilisées, pour des petits volumes, des manuelles. Le gravier doit être compacté de manière à obtenir une couche dense et uniforme. Seulement dans ce cas, on peut parler d’une répartition uniforme de la charge de la structure de plancher au sol.

    Travail concret lors de la préparation de l'appareil

    Le béton est livré à un objet par des pompes à béton ou préparé seul. Il est aussi simple et rapide que de travailler avec des pompes à béton, ce qui assure une distribution uniforme du mélange. Cette méthode gagne toujours avec une grande quantité de travail.

    Mais dans ce cas, les éléments suivants doivent être organisés sur le site:

    • le bétonnage est effectué en continu, les longues pauses sont exclues;
    • la pompe doit recevoir une solution aussi rythmée que possible. En termes simples, minimiser le temps passé à nettoyer et à préparer;
    • il est préférable de définir à l'avance la portée des travaux, ce qui augmentera l'efficacité des actions;
    • pré-contrôler la qualité du béton et sa consistance.

    Il faut garder à l'esprit que les pompes à béton fonctionnent avec un tirant d'eau de 8 cm, tandis que la préparation du béton nécessite 0-1 cm, ce qui conduit à un rapport eau / poids élevé et à une consommation accrue de ciment. Pour maintenir la mobilité souhaitée, des plastifiants doivent être utilisés.

    Lors de la pose du mélange, il est impossible de déplacer l'armature du site, mais il est également possible d'ajuster le réglage de la grille. La surface de la base est bétonnée à l'aide de cartes, en commençant par la plus éloignée. Les bords latéraux formant les joints de dilatation sont recouverts de bitume chaud si le travail ne peut être achevé en une seule journée de travail. La couche de bitume devrait être de 1,5 à 2 mm.

    Des joints rétrécissables se forment sur le revêtement svezhezalituyu. Un profilé métallique de 4 à 5 mm d'épaisseur et de 80 à 100 mm de largeur est intégré à la surface. Le matériau est enterré par un tiers de l'épaisseur de la préparation de béton et y est laissé pendant 20 à 40 minutes, après quoi il est retiré. Une fois la dalle durcie, les joints de contraction sont remplis de bitume chaud ou de mortier de ciment.

    Si la préparation du béton est organisée à proximité des canaux, des fosses, des fondations, le bétonnage est réalisé en sections séparées. Le matériau est traditionnellement nivelé et compacté avec des vibrateurs.

    Si le dispositif nécessite des bandes de phare, elles sont constituées de planches. La hauteur de la planche doit être égale à la hauteur de la préparation du béton. La largeur est de 4 à 6 cm. Le Reiki est fixé sur la base à l'aide de chevilles en bois martelées à une profondeur maximale de 30 cm avec un pas de 1,5 m.Un autre matériau peut être un canal. Si la conception doit contenir une pente, une couche sous-jacente lui est fournie lorsque les bords inférieur et supérieur des balises sont coupés conformément à la pente.

    Si la quantité de travail est petite, vous pouvez agir sur le schéma le plus simple. La solution est acheminée vers la base préparée, nivelée à l'aide de pelles et de rails vibrants en fonction des balises. Une fois la coulée terminée, la surface est traitée avec des truelles.

    Étanchéité

    Lors de la pose des sols, il est préférable d'utiliser des matériaux laminés. Une bonne protection contre les produits chimiques, les liquides agressifs, l’eau assure l’imperméabilisation, le film PVC, le polyéthylène doublé.

    La protection contre la pénétration des eaux usées est réalisée lorsque celles-ci affectent la structure avec une intensité moyenne ou élevée:

    • dans des pièces non chauffées;
    • si la base est représentée par des sols soulevés, gonflés, en train de s'affaisser;
    • sur les planchers des sols lorsqu'ils sont exposés à des huiles, des solvants;
    • sur les sols des sols et des plafonds - sous l'action d'alcalis, d'acides, de solutions;
    • dans les zones avec possibilité de remontée capillaire des eaux souterraines;
    • lorsque vous placez la préparation de béton en dessous du niveau de l’angle mort.

    Le principe de travailler avec des matériaux laminés

    Les matériaux en rouleau collent sur les mastics de bitume froids et chauds. La base doit être apprêtée. Selon la technologie, en présence d'une pente, ils commencent à travailler de bas en haut. Si la pente n'est pas observée, les rouleaux roulent des murs à la sortie.

    Si le dimensionnement est effectué sur du mastic chaud:

    • premier ajustement nécessaire des panneaux. Pour ce faire, rouler les rouleaux de manière à ce que le chevauchement transversal et longitudinal soit de 100 mm;
    • Le matériau laminé est conservé pendant une journée à t pas inférieur à +15 degrés. Cela aidera à éliminer les bosses et les vagues;
    • après cela, tous les tissus, à l'exception de la première rangée longitudinale, se rabattent;
    • une ligne guide de dimensionnement est dessinée à la craie le long du bord de la première rangée longitudinale;
    • après avoir tracé la ligne, la première rangée de tissu roule en rouleau en laissant 50 cm;
    • le bord inférieur de la partie pliée et la base sont traités avec du mastic;
    • une partie du tissu avec le mastic est collée, en appuyant fortement sur la base, du milieu vers les bords, en roulant le rouleau;
    • le rouleau est tourné vers la zone collée, mis du mastic, au niveau avec un pinceau ou une spatule combinée du milieu de la bande aux bords;
    • de plus, les bords de la toile sont enduits, roulés;
    • le rouleau suivant est appliqué par analogie, en observant un chevauchement de 10 cm avec les bords écartés et roulant au rouleau;
    • les rangées suivantes sont également collées.

    Lorsque la première couche est prête, appliquez la seconde en respectant la technologie indiquée. Le chevauchement longitudinal devrait être de 20 mm. Il est nécessaire de s'assurer que le matériau est bien ajusté. S'ils travaillent avec du goudron, du ruberoid, du verre-ruberoid et des matériaux similaires; Le mastic chaud doit être appliqué sur toute la surface de la vignette. Lorsque vous travaillez avec Brisol, Isol, le mastic est également appliqué sur le substrat et aplati avant l'application des rouleaux.

    Si des mastics à base de bitume froid sont utilisés, ils sont appliqués avec une épaisseur de 0,4 à 0,5 mm, en travaillant quelques heures avant le laminage et le collage des rouleaux. Pendant ce temps, il se produira une volatilisation de la masse principale du solvant. En fait, le temps écoulé entre l'application dépend de l'humidité, de la température de l'air et de la quantité de solvant contenue dans le mastic. Les autres exigences restent les mêmes que dans le cas des mastics à chaud, mais le laminage des panneaux posés passe à 4-6 approches.

    Avec une intensité moyenne d'exposition à l'humidité, une isolation à base de bitume peut être utilisée. Le matériau est posé en deux couches. Si l'isolation est en polymère - en une seule couche. A haute intensité, le nombre de couches est doublé.

    L'utilisation d'un isolant adhésif bitumineux ou de matériaux à base de goudron est inefficace si des solvants organiques et des huiles minérales agissent en grande quantité sur le substrat. Le reste de la technologie est extrêmement simple: avant la pose, le mastic à base de goudron ou bitume est posé sur la base, respectivement, une couche de sable de 1,5 à 5 mm et l’étanchéité sont appliquées. La couche protectrice doit être continue sur toute la surface du sol. En cas de jonction avec des structures verticales, le matériau est amené à une hauteur allant jusqu'à 30 cm du niveau du revêtement de sol.

    Comme solution alternative, vous pouvez effectuer une imperméabilisation à base de pierre concassée ou d'autres matériaux en vrac, en les imbibant de bitume chaud. Cette solution est mise en œuvre après la pose des gravats. La couche est imprégnée manuellement ou à l'aide d'un équipement spécial. Le bitume chaud formera ainsi une couche uniforme et continue pouvant atteindre 6 mm d'épaisseur.

    Si la poudre avec les gravats est mise en œuvre en plusieurs couches, d’abord, les fines particules de pierre sont coulées sur la couche inférieure de bitume, puis compactées par un rouleau. Pour que le matériau ne colle pas à l'équipement de compactage, il est traité avec un solvant. Ensuite, appliquez la couche suivante avec une épaisseur de 0,2 à 0,25 mm avec une taille de déversement de sable pouvant atteindre 5 mm ou des graviers fins.

    S'il est décidé d'utiliser un isolant de revêtement, celui-ci est appliqué sur une base apprêtée, sans poussière et nivelée. Les mastics bitumineux ou les solutions à base de polymères peuvent servir de matériau. Ces compositions sont distribuées par des pulvérisateurs et avec une petite quantité de travail - manuellement. L'application doit être uniforme, sans lacunes. Doit être fourni avec une couche de même épaisseur - 0.5-2 mm.

    Chaque couche suivante est appliquée après séchage complet de la couche précédente précédemment appliquée. Ceci est facile à déterminer en arrêtant son virement de bord. Au niveau des joints, ils agissent d'abord avec les mastics, puis collent le matériau laminé en bandes, puis à nouveau la composition de mastic est appliquée uniformément.

    L'imperméabilisation de l'asphalte à base de mastic froid est également réalisée sur des bases préparées apprêtées. Les matériaux sont posés sur le sol, à partir de structures verticales, par exemple les cloisons et les murs, sont appliqués en bandes de 1 à 2 couches avec une épaisseur ne dépassant pas 5 mm.

    L'étanchéité à l'asphalte à base de mastics chauds et de mélanges de fonderie est appliquée sur la base préparée avec une couche continue et continue avec un recouvrement de 15-25 mm. La couche finie est nivelée et compactée avec un tampon de lissage. Ce qui suit est appliqué après refroidissement du mastic. Les joints des couches précédente et suivante doivent être placés dans une course. La surface supérieure finie doit être lisse, de l'épaisseur requise et avec la pente nécessaire.

    Sol en béton armé

    Les revêtements en béton sont disposés sur les couches sous-jacentes (dures et semi-rigides), au sol, sur des dalles en béton armé. Les travaux sont effectués à la température de l'air, la base n'est pas inférieure à +5 degrés. Ce régime de température doit être maintenu jusqu'à ce que le béton atteigne la moitié de la résistance nominale.

    En général, la structure est la suivante:

    • couche de finition;
    • chape de béton;
    • couche hydro, thermique, isolation phonique;
    • lit de béton ou coussin de pierre concassée;
    • sol

    Pour préparer le béton, appliquez un portage de résistance d'au moins M400, du gravier ou de la pierre concassée, de l'eau, du sable de construction à grain moyen. Si un revêtement anti-déflagrant (anti-étincelle) est disposé, le sable et les pierres concassées provenant du marbre, du calcaire ou d'autres matériaux en pierre ne générant pas d'étincelles lors de l'impact avec des objets en pierre / acier doivent être prélevés. Cependant, une vérification supplémentaire de l'absence d'étincelles en testant les matières premières sur la meule ne l'empêchera pas.

    La taille du gravier et de la pierre concassée pour un sol en béton ne doit pas être supérieure à 15 mm ni supérieure à 0,6 mm de l'épaisseur du revêtement. La consommation moyenne d'agrégats grossiers est de 0,8 mètre cube pour 1 mètre cube de béton. Le sable occupe 10 à 30% du volume des vides dans le gravier ou les gravats.

    La marque en béton ne peut pas être inférieure à M200. Tenez compte de la mobilité de la solution - 2 à 4 cm Afin de réduire les coûts de main-d'œuvre liés au nivellement, vous pouvez introduire des plastifiants C-3 dans la recette, ce qui augmente considérablement la mobilité de la solution (mais l'option de renforcement ultérieur est immédiatement prise en compte).

    Le principe de travail:

    • Avant d'installer des chaussées en béton, la couche sous-jacente doit être nettoyée de la poussière et de la saleté. Si des taches grasses se trouvent sur la base, elles sont éliminées avec une solution de carbonate de sodium (5%), après quoi un lavage à l’eau pure est nécessaire;
    • les espaces entre les dalles de plancher, les zones de jonction avec les murs, divers trous de montage permettent de réparer le mortier de ciment et de sable M150 au ras de la surface des plaques;
    • Les balises sont installées sur la couche sous-jacente à l’aide d’un profilé, de tuyaux en acier ou de barres en bois. La hauteur et le diamètre du matériau doivent correspondre à l'épaisseur du futur revêtement.
    • les phares sont installés parallèlement au mur le plus long de la pièce;
    • la première rangée est placée à une distance de 0,5 à 0,6 m du mur;
    • les rangées suivantes sont placées parallèlement à la première, avec un pas de 3 m;
    • les phares sont installés immédiatement sur toute la zone ou conformément aux cartes de remplissage. Le Reiki doit accoster le long de l'axe, décalé de sa propre largeur;
    • l'installation est réalisée sur du mortier de ciment, suivie d'un nivellement. Pour ajuster la position en utilisant la pression de la main ou frapper le marteau. Si nécessaire, une solution est également appliquée sous les guides;
    • s'il est nécessaire de fournir une pente, les balises sont réglées de manière à ce que leur sommet corresponde à la pente requise.

    Avant de poser le mélange de béton, la couche sous-jacente est abondamment mouillée avec de l'eau. Au moment de verser la base devrait être humide, mais sans excès d'eau. Le front des travaux est préparé en tenant compte des principes de préparation ou de livraison du matériel, posant avant le début de la prise. L'eau et le ciment ne peuvent pas être ajoutés à la solution finale.

    Le béton est livré à l'aide de malaxeurs à béton sur de grandes surfaces de la coulée à partir d'un malaxeur à béton organisé. Si le sol est aménagé dans un bâtiment industriel d'un étage, la solution est apportée directement aux bandes de bétonnage. Dans tous les autres cas, le béton est déchargé et acheminé sur le chantier par des ascenseurs ou des grues.

    La solution est placée sur la couche sous-jacente préparée, en suivant les phares. Le matériel est nivelé avec des pelles ou des grattoirs. La surface nivelée devrait être de 3 à 5 mm plus haute que les balises, mais en tenant compte du traitement par vibration ultérieur. Les voies sautées ont coulé après le démantèlement des phares. Ainsi, les zones concrétées agiront, le coffrage et les guides.

    Aux endroits de jonction avec les colonnes, il est recommandé de mettre un ruban amortisseur pour éviter les déformations en cas de précipitation possible du bâtiment.

    Le compactage est réalisé par des vibrolaths, ils sont déplacés le long des balises au moyen de tiges flexibles. Temps de vibration - jusqu'à l'humidité sur la surface. Une exposition excessive peut entraîner un affaissement global grossier et un délaminage de la chape.

    La vitesse de déplacement des vibrolaths est de 0,5 à 1 mètre par minute. Lors du déplacement de l'outil, il convient de former un rouleau à béton de 2 à 5 cm de hauteur au niveau de l'arête inférieure.

    Si le travail ne peut pas être effectué en une seule journée de travail, après une pause, le bord vertical de la couche durcie est nettoyé de la saleté, de la poussière, lavé à l'eau. Là où se trouvent les joints de travail, ils réalisent le compactage et le lissage jusqu'à ce que le joint cesse d'être visible.

    Si la chaussée en béton convient à la préparation du béton dur, il est judicieux de réaliser tous les travaux en même temps. Pour ce faire, utilisez la méthode du vide. Cela vous permet de renforcer la résistance du béton de la marque dans la couche de surface (30% plus élevée que l'originale). La conception finie présente des avantages en termes de caractéristiques physiques et mécaniques et garantit globalement un revêtement de haute qualité.

    Le principe de l'aspiration est que le béton avec un tirant d'eau de 9 à 11 cm (en raison de l'ajout d'eau supplémentaire) est traité avec un râteau vibrant. Ensuite, retirez l'excès d'eau de malaxage dans le béton à l'aide d'une unité d'aspiration et de tapis d'aspiration spéciaux.

    Le principe de travail est le suivant:

    • le mélange est déposé avec une couche jusqu’à 10 cm compactée avec des rails vibrants, sur 10 cm et en présence de renforcement, avec des vibrateurs profonds;
    • Des nattes d'aspiration sont placées sur le béton nivelé et compacté. Connectez-vous à l'unité d'aspiration à l'aide d'un tuyau flexible avec connecteurs.
    • il est nécessaire de contrôler l'étanchéité du système de vide;
    • le vide est effectué à 0,07-0,08 MPa. Durée du travail - 1-1,5 minutes par 1 cm d'épaisseur de la couche de béton;
    • le travail est arrêté lorsqu'il n'y a pas de mouvement d'eau dans la canalisation. Le béton doit gagner en densité lorsqu'il reste une faible empreinte sur la surface;
    • l'appareil est éteint, les tapis d'aspiration sont retirés.

    Traitement

    Une fois le compactage et le compactage terminés (il ne reste que des traces légères à la surface), il est nécessaire de procéder à un traitement primaire. Pour ce faire, utilisez le lissage et les truelles avec des disques de lissage.

    Au cours du traitement, un horizon de finition est formé; en outre, il est possible de parler de la correction des défauts mineurs qui auraient pu être causés lors du coulage et du compactage. Après 1-6 heures, un traitement secondaire est effectué. Au lieu de disques, utilisez des lames. Dans les endroits difficiles à atteindre, opérez manuellement.

    Si la technique du vide a été utilisée, vous pouvez immédiatement commencer le lissage. Le premier traitement est effectué avec des machines à disques, le second - 3 à 5 heures plus tard après la première, mais avec des lames (le disque n'est pas retiré en même temps).

    Le béton doit mûrir dans des conditions humides. Pour ce faire, la structure est remplie de sciure de bois humide ou recouverte d'un film de polyéthylène ou d'un matériau non tissé humide. Les soins se poursuivent pendant 7 à 10 jours après le remplissage.

    L'intensité de l'humidité est définie en fonction de l'humidité et de la température de l'air. Mais, dans tous les cas, un séchage même partiel de la structure est inacceptable.

    Arroser le béton avec de l'eau est moins efficace, car le liquide s'écoule et s'accumule dans les zones basses, ce qui crée des conditions inégales pour la maturation du béton. Cela peut provoquer des fissures.

    Fraisage et meulage

    Ce type de traitement nécessite l’élimination des débris, des pièces, des accessoires et des mécanismes. Le fraisage est effectué avec la participation de molettes diamantées conventionnelles placées sur le même arbre, des fraises de 250-500 mm de diamètre.

    Le traitement est mis en œuvre par bandes parallèles. Chaque bande suivante doit chevaucher la précédente de 2 à 3 cm.

    En général, le traitement dure jusqu’à l’exposition maximale des grains, c’est-à-dire que le béton doit avoir une résistance qui empêche son écaillage. Un traitement efficace en deux étapes, y compris le broyage primaire, un broyage supplémentaire en 1-2 étapes. L'épaisseur totale de l'enlèvement de surface est de 5-7 mm. Du site de travail devrait être retiré à temps les boues formées. Selon la zone de traitement, le meulage peut être effectué manuellement ou manuellement.

    Finition de surface

    Lorsque le traitement est terminé, vous pouvez commencer à renforcer la couche supérieure de béton. L'imprégnation de surface avec des compositions d'étanchéité et des fluides est effectuée au plus tôt 10 jours après le coulage. La température dans la pièce ne doit pas descendre en dessous de +10 degrés. Avant de commencer le travail, la surface doit sécher, un nettoyage en profondeur est nécessaire. Les imprégnations sont appliquées jusqu'à ce qu'elles ne soient plus absorbées. Matériaux éprouvés de marques telles que Kalmatron, Protexil, Monopol, Elakor.

    La condensation du béton repose sur des solutions aqueuses de sels de magnésium, d'aluminium et de zinc, récoltées 5 jours avant utilisation. Les fluates sont appliqués dans 3 approches technologiques. Les intervalles entre les couches ne doivent pas durer plus d'une journée. Au cours du traitement, la concentration de la solution est modifiée: avec la première approche - 3%, avec la seconde - 7%, avec la troisième - 12%.

    L'imprégnation des compositions d'étanchéité peut être réalisée au préalable avec du verre liquide. Après 24 heures, il convient de traiter la solution de chlorure de calcium. Si un nouveau traitement est nécessaire, utilisez du verre liquide. Après imprégnation, le béton est lavé à l'eau.

    Comme couche protectrice, on utilise principalement des vernis à base de polyvinylbutyral. Les laques sont appliquées directement après le meulage. Avant traitement, la surface est dépoussiérée par des aspirateurs industriels, essuyée avec un chiffon humide, recouvert d'un apprêt.

    Les apprêts et les vernis sont appliqués manuellement à l'aide de rouleaux, de pinceaux ou par pulvérisation. Les couches suivantes sont réparties après le séchage complet des précédentes, lorsque la surface ne sera pas collante. Chaque couche est protégée de l'humidité et de l'humidité.

    Topping, comme méthode de durcissement de la couche supérieure

    En plus de toutes les méthodes envisagées de compactage et de durcissement de la structure finie, il convient de faire attention aux nappages secs. Ces sols ont une résistance à l'usure deux fois supérieure à celle des structures conventionnelles: on peut parler d'une résistance élevée à l'abrasion, aux chocs et aux charges mécaniques, ainsi que d'un dépoussiérage complet.

    La technologie est mise en œuvre comme suit:

    • les travaux sont effectués sur du béton frais, 5 à 6 heures plus tard après la fin du coulage. Les surfaces doivent acquérir la résistance plastique nécessaire au mouvement des personnes et des équipements;
    • la base est traitée par des machines de finition du béton;
    • environ 65-70% de la garniture est appliquée sur le sol avec des chariots de dosage. Après l'obscurcissement, commencez le jointoiement, en travaillant jusqu'à ce que la composition pénètre la structure de la pierre artificielle;
    • sans pause, introduisez le reste de la consommation totale, répétez le traitement.

    Une fois le traitement terminé, vérifiez la planéité des surfaces en béton. La pente et le niveau doivent être vérifiés avec un rail de contrôle de niveau. En outre, vérifiez l’adhérence du béton avec les couches sous-jacentes en agissant en tapotant l’ensemble de la zone. S'il y a des zones où le son change lors du tapotement, cela indique une mauvaise adhérence, le sol doit être déplacé. La présence de coutures ouvertes, de nids de poule, de fissures.

    Les tolérances

    Jeu entre le fleuve et la surface de référence:

    • entre la préparation du béton et le collage de l'imperméabilisation sur du mastic chaud - 5 mm;
    • entre la préparation du béton et les revêtements suivants - 10 mm;
    • pour chapes de finition, revêtements de linoléum, plaques de PVC - 2 mm;
    • pour chapes sous tuiles - 4 mm.

    La sécurité

    Tous les travailleurs doivent être familiarisés avec le projet de travail, l’organisation du lieu de travail. Une formation devrait être dispensée sur la manipulation en toute sécurité des machines et des outils. Familiarisation avec les matériaux utilisés, caractéristiques du travail. Des instructions sont nécessaires sur la tuberculose, les normes de sécurité incendie et l'hygiène industrielle. Au cours de l'instruction, le SNP «Sécurité dans la construction» est guidé.

    Les travaux doivent être réalisés avec des outils utilisables (conteneurs, dispositifs de levage, préhension de matériaux, matériaux en pièces, matériaux en vrac). Il est obligatoire d'utiliser les moyens de protection collective et individuelle. Des zones séparées sont allouées pour le stockage des matériaux et des outils.

    Le coût de la pose d'un sol en béton avec une couche supérieure durcie

    Le coût de la construction de la construction renforcée "clé en main" avec une épaisseur de couche de 100 mm est de 1200 roubles par mètre carré, il s'agit du coût, compte tenu des matériaux et des travaux. À ce prix, plus les coûts de meulage, l'application de revêtements supplémentaires - à partir de 80 roubles par mètre carré. Les conditions de montée peuvent être affectées par les termes de référence et la portée des travaux. Les dépenses finales ne peuvent être déterminées que sur place.

    Conclusions

    Prévenir la formation de poussière, une perte prématurée de résistance des sols en béton peut être liée à diverses méthodes de durcissement. Pour cette technologie, on utilise des garnitures, l'introduction d'imprégnations. Les deux méthodes sont assez efficaces et peuvent être appliquées sur différents sites. Cependant, aucun renforcement ne fonctionnera si le sol est érigé en violation du processus.

    La vidéo décrit la technologie de production de sols industriels en béton avec une couche de finition durcie: