Comment faire des sols en béton avec une couche supérieure durcie

Il est bon que le sol ne plie pas, ne craque pas, soit beau, ne pose pas de problèmes particuliers pendant le fonctionnement, en particulier pour les charges élevées et les grandes structures. Cet effet peut être obtenu avec des sols en béton modernes avec une couche supérieure durcie comme revêtement de sol.

Renforcer le sol: à quoi ça sert?

Le béton - le matériau principal pour la fabrication et la restauration de la partie portante du bâtiment - la base. L'utilisation de sols en béton en raison des principaux avantages suivants:

  • haute résistance;
  • hydrophobicité;
  • la capacité à former un plan parfaitement plat;
  • pas fantasque dans le service;
  • sans danger pour la santé.

Mais même avec de bonnes caractéristiques techniques, les bases bétonnées ne sont pas capables de supporter des charges trop lourdes, de sorte qu'avec le temps, vous pourrez trouver de nombreux trous et fissures. De plus, la structure des sols présente des pores et, sous l’influence des gaz et des poussières, est sujette aux paramètres de perte de résistance. Afin de prévenir le processus de destruction, la technologie moderne prévoit l’addition d’agents de renforcement auxiliaires spéciaux d’origine minérale et chimique au mélange de ciment.

Les sols en béton avec couche supérieure durcie acquièrent de nombreux avantages significatifs par rapport à la version classique:

  • résistance à long terme du plan aux chocs et aux effets mécaniques sans formation de déformations;
  • résistance chimique du sol;
  • entretien facile: pas d'époussetage;
  • propriété antistatique;
  • aspect esthétique et décoratif.
Béton - le matériau principal pour la fabrication et la restauration de la partie portante du bâtiment - la base

Principes d'aménagement des sols en béton

Afin d’obtenir une base de haute qualité, homogène et ayant un effet protecteur, suivez scrupuleusement toutes les règles requises par le procédé de montage: du premier stade de nivellement du puits de fondation au coulis du support déjà bétonné. Si une violation se produit à un moment ou à un autre, il n'est pas nécessaire d'attendre à la fin de la qualité et de la durabilité de la fondation.

La conception du plancher renforcé commence par une rupture du plan, l'enlèvement des couches de sol mou, le nivellement couche par couche du fond de la fosse avec du sable et des gravats. La profondeur de la couche compactée sablo-graveleuse est déterminée en fonction du niveau de la nappe phréatique et varie de 0,5 à 1 mètre avec une chute pouvant atteindre 2 cm.

Préparation de la base pour un plancher en vrac

Après que le remblai de sable-gravier ait été durci avec une fine couche de béton, le sol doit être imperméabilisé avec un film de polyéthylène de haute qualité d'une épaisseur de 150 à 200 microns. Une imperméabilisation est nécessaire pour protéger la surface des effets dommageables des eaux souterraines et pour maintenir la solution à un niveau d'humidité approprié pendant un certain temps. Si nécessaire, il est également possible d'isoler la surface du sol. Pour cela, un isolant thermique à base de mousse plastique, de laine minérale, de polystyrène, de polyuréthane… Si le plancher est suffisamment grand, il est recommandé de scinder le plan du sol en “cartes” avant de verser la chape.

Processus d'installation pour sols autonivelants Imperméabilisation d'un sol en béton avec une toile cirée Préparer les fondations d'un sol autonivelant

L'étape suivante et la plus cruciale des travaux techniques consiste à poser la couche de base. La méthode standard de coulage du béton implique:

  • préparation du mélange;
  • verser la solution mélangée;
  • alignement du plan;
  • chape.
Verser la couche de base du sol en béton

Pose de la chape nécessaire en une journée. Par conséquent, il est initialement nécessaire de préparer la quantité requise de mortier sur la base du mélange dont la composition est formée dans le rapport ciment (1 partie): sable (2 parties): pierre concassée (4 parties): eau (0,5 partie). Ensuite, la solution est soigneusement mélangée dans une bétonnière. Il convient de noter que la résistance du revêtement dépend de la marque de ciment dans la solution. La meilleure option est que la marque n’est pas inférieure au M300 et à la classe B5. La solution finie est coulée dans la "carte", nivelée sur toute la surface du sol et compactée avec un vibrateur. L'épaisseur optimale du sol est d'environ 15 cm.

Il est possible d’augmenter les caractéristiques de résistance du béton 5 à 7 heures après le bétonnage (après que la chape a acquis une certaine stabilité et plasticité, qui dépend des conditions climatiques du local desservi), en renforçant le béton à sec (en utilisant un imprégnation ou un polymère) avec un traitement spécial. mélanges et impuretés, ce qui contribue à la stabilité de la fondation.

Topping: technologies modernes de durcissement des sols

La technologie moderne pour renforcer la base à l'aide de la chape implique l'utilisation d'un mélange sec spécial, qui comprend du ciment Portland (marque: la plus forte), un pigment, des additifs polymères, de la fibre de polypropylène et un enduit résistant à l'usure. Par conséquent, avant de procéder à la consolidation pratique du sol, il est nécessaire de déterminer les critères des futurs tests appliqués au-dessus de la surface et, en conséquence, le type de dopant utilisé (renforçateurs):

  • le quartz est utilisé avec une exposition modérée;
  • le corindon résiste à des charges élevées;
  • particules métalliques - avec des tests ultra-élevés.
Souvent, l'épaisseur finale de la couche de renforcement est d'environ 3 mm.

Une fois la composition finale du mélange sec établie, passez à la méthode de formation de la fondation avec renforcement supplémentaire. La technique comprend les étapes suivantes.

  1. Scellement à l'aide d'une machine à disque spécialisée.
  2. Formation de la première couche de finition sur la surface de béton (50% de l'épaisseur totale de la chape).
  3. Le deuxième coulis chape. Elle est réalisée après noircissement du mélange sec et dure jusqu'au moment du mélange complet avec la couche aqueuse supérieure de béton.
  4. Formation uniforme de la seconde partie de la chape avec correction de l'application précédente;
  5. Le jointoiement final de l'avion, qui commence après l'assombrissement des composants secs.
Truelle de sol en béton

Répétez les procédures (si nécessaire) pour former une surface de béton parfaitement plane et durable.

Souvent, l'épaisseur finale de la couche de renforcement est d'environ 3 mm. Il est recommandé de fixer la douceur et la résistance, en préservant l'humidité à l'intérieur de la composition de chape, afin de recouvrir en outre les surfaces de béton durci d'une couche d'un certain matériau de peinture. Ainsi, avec l'aide de la chape, vous pouvez obtenir non seulement le durcissement du revêtement en béton, mais également prendre votre propre décision stylistique sur la décoration de la surface en ajoutant des éléments supplémentaires sous forme de pigments de coloration à la solution mélangée à sec.

Imprégnation chimique: technologies modernes de durcissement des sols

On peut obtenir un durcissement du sol en l’imprégnant de certaines substances minérales ou chimiques - les scellants. La stabilité du revêtement de sol dans ce cas est déterminée par le degré d’interaction du béton et des scellants, ainsi que par l’ordre de déformation de la structure cristalline du réseau, que subit le matériau. Les vendeurs ont tendance à pénétrer dans les microfissures et les pores de la surface, formant une substance semblable à un gel qui remplit tous les vides du béton. L'effet de cette interaction spécifique est la résistance à la poussière et à l'humidité, la formation d'érosion et l'augmentation des charges.

L'imprégnation est une méthode assez simple pour durcir la fondation. Il peut être produit à la fois au stade initial de la construction et lors de la restauration du revêtement.

Apprêt et imprégnation de la base en béton

L'ajout d'agents de renforcement chimiques (imprégnation) est possible sur le béton mûr nettoyé, poncé (à partir d'une exposition de deux semaines) en double couche. Lors du contact des renforts et de la surface, le scellant pénètre dans le béton jusqu'à une profondeur de 5 mm et interagit avec les composants carbonate et chaux. Le résultat est la formation d'une substance semblable à un gel. À ce stade, il est important de mouiller davantage la base pour liquéfier le gel et l'absorber complètement dans le fond de teint.

Lors du choix des renforts, il est nécessaire d'analyser la surface à maturité, ainsi que la présence d'un intervalle de temps pour la fabrication du produit fini à partir de béton avec une couche supérieure durcie. La différence entre la fixation chimique du sol à partir de la chape, dont le procédé de formage prévoit l’application d’un film protecteur immédiatement après la coulée de la chape, réside dans le fait que le matériau à base de fondation durci par imprégnation ne peut être obtenu que 14 jours après la coulée de la chape.

Le renforcement du revêtement dans les deux sens du sommet et l'imprégnation garantissent la durabilité de la surface du sol. Quelle que soit la méthode choisie: humide ou sec, la qualité ne fait aucun doute. L'essentiel est de toujours respecter les mesures de sécurité lors des travaux de réparation. À savoir:

  • porter des gants et des lunettes de protection, un respirateur spécial;
  • Ne pas permettre l'application de mélanges secs et liquides sur la peau et les yeux;
  • Ne pas inhaler le mélange lors du scellement, afin de ne pas provoquer de réaction allergique;
  • après le travail avec des réactifs chimiques, laver soigneusement les vêtements de travail.

Nous renforçons le sol en béton avec du polymère

La troisième méthode de renforcement de la chape dans les locaux industriels consiste à utiliser des composites polymères.

Les avantages du film de protection en polymère des sols en béton:

  • paramètres de haute résistance;
  • la durabilité;
  • ne nécessite pas de travaux préparatoires et de coulis de béton avant l'application;
  • suffisamment d'application du polymère en une seule couche pour obtenir le résultat souhaité;
  • élimine les irrégularités et les défauts;
  • économise du temps et de l'argent.
Assez pour appliquer le polymère en une couche pour obtenir le résultat souhaité.

La technologie de renforcement des sols en béton de tous types est relativement onéreuse et est principalement conçue pour effectuer des travaux dans de grandes salles, des entrepôts, soumis à d’énormes charges quotidiennes. Toutefois, si l’on tient compte de la stabilité et de l’esthétique accrues de la fondation en cours de formation, capable de fonctionner sans défaillance pendant de nombreuses années, ces coûts sont pleinement justifiés.

Le dispositif d'un sol en béton avec une couche supérieure durcie

La production de béton est soumise à des exigences strictes. Le processus décrit ci-dessous peut être lié à n'importe quel objet de travail, mais en tenant compte du volume, des indicateurs techniques, des coûts de main-d'œuvre et des coûts financiers. À ce jour, la distribution maximale reçue des sols en béton avec une couche supérieure durcie. De telles structures ont un but général et sont utilisées avec succès dans l'industrie, la construction résidentielle et administrative.

La première étape - l'installation de la préparation du béton

En général, la couche sous-jacente peut être non rigide et rigide. Dans le premier cas, il s’agit d’une litière en béton de sable, de gravier, de pierre concassée et d’asphalte. Cette technologie fonctionne avec succès dans la construction industrielle et privée dans des conditions de compactage de haute qualité, de préférence avec la participation de rouleaux mécaniques. Sur des sols secs, il est possible de poser une sous-couche recouverte d’argile.

Une préparation du béton dur est requise sur les sols soumis aux conditions de fonctionnement spécifiées:

  • exposition à des liquides corrosifs;
  • exposition à des solvants organiques, substances d'origine animale;
  • l'humidité, l'action de l'eau, des huiles, des solutions.

Selon les réglementations en vigueur, l'épaisseur minimale de la couche sous-jacente est la suivante:

  • coussin de sable - 60 mm;
  • gravier / coussin écrasé - 80 mm;
  • couche de béton dur - 80 mm - dans des locaux publics / résidentiels, 100 mm - en production.

Si une décision est prise concernant le dispositif de préparation rigide, appliquer du béton de classe B22.5. Si les charges calculées sur la base sont inférieures et que la capacité de charge requise est fournie, il est possible de prendre une classe inférieure, mais au moins égale à B7.5.

Si dans la pièce où les travaux seront effectués, des baisses soudaines de température sont possibles, il est nécessaire de prévoir le découpage des joints de dilatation. Les coutures sont coupées mutuellement perpendiculairement, avec un pas de 8 à 12 m, et doivent coïncider avec les coutures de déformation générale de l'objet, ainsi que dans les zones de ruissellement organisé, par exemple dans les garages - avec un bassin versant.

Lors de la construction des bases au sol pour la préparation du béton, les règles suivantes sont appliquées:

  • enlever une couche de terre végétale. Si nécessaire, abaissez le niveau des eaux souterraines. Selon la technologie, il est nécessaire de sécher les sols saturés (argile, loam), ce qui permettra de restaurer leur capacité portante prévue;
  • si le sol est disposé sur des sols tendus, ils sont protégés de la déformation dans des pièces non chauffées;
  • les sols finement poreux sont remplacés par des sols à faible tirant d'eau ou bien fixés;
  • Les sols dont la structure et les sols en vrac sont perturbés doivent être débarrassés de leurs impuretés et compactés avec des tampers. Si l'équipement peut provoquer des déplacements ou endommager les fondations, les structures adjacentes, le sol est compacté manuellement, par couches de 10 cm.

Un coussin de sable est coulé uniquement sur un sol de fondation nivelé. Le matériau doit être posé en une couche uniforme et continue. Épaisseur - 5-10 mm. Nécessite un compactage. Pour assurer un travail de haute qualité, la surface est humidifiée à 7-10%.

Si la pierre concassée est utilisée comme couche sous-jacente, elle est également appliquée à la base nivelée. Le matériau est sélectionné en fonction de la distribution granulométrique et humidifié à 5-7%.

Couche couche et compacté. Pour les travaux importants, des bourreuses mécaniques, pesant 8 tonnes, sont utilisées, pour des petits volumes, des manuelles. Le gravier doit être compacté de manière à obtenir une couche dense et uniforme. Seulement dans ce cas, on peut parler d’une répartition uniforme de la charge de la structure de plancher au sol.

Travail concret lors de la préparation de l'appareil

Le béton est livré à un objet par des pompes à béton ou préparé seul. Il est aussi simple et rapide que de travailler avec des pompes à béton, ce qui assure une distribution uniforme du mélange. Cette méthode gagne toujours avec une grande quantité de travail.

Mais dans ce cas, les éléments suivants doivent être organisés sur le site:

  • le bétonnage est effectué en continu, les longues pauses sont exclues;
  • la pompe doit recevoir une solution aussi rythmée que possible. En termes simples, minimiser le temps passé à nettoyer et à préparer;
  • il est préférable de définir à l'avance la portée des travaux, ce qui augmentera l'efficacité des actions;
  • pré-contrôler la qualité du béton et sa consistance.

Il faut garder à l'esprit que les pompes à béton fonctionnent avec un tirant d'eau de 8 cm, tandis que la préparation du béton nécessite 0-1 cm, ce qui conduit à un rapport eau / poids élevé et à une consommation accrue de ciment. Pour maintenir la mobilité souhaitée, des plastifiants doivent être utilisés.

Lors de la pose du mélange, il est impossible de déplacer l'armature du site, mais il est également possible d'ajuster le réglage de la grille. La surface de la base est bétonnée à l'aide de cartes, en commençant par la plus éloignée. Les bords latéraux formant les joints de dilatation sont recouverts de bitume chaud si le travail ne peut être achevé en une seule journée de travail. La couche de bitume devrait être de 1,5 à 2 mm.

Des joints rétrécissables se forment sur le revêtement svezhezalituyu. Un profilé métallique de 4 à 5 mm d'épaisseur et de 80 à 100 mm de largeur est intégré à la surface. Le matériau est enterré par un tiers de l'épaisseur de la préparation de béton et y est laissé pendant 20 à 40 minutes, après quoi il est retiré. Une fois la dalle durcie, les joints de contraction sont remplis de bitume chaud ou de mortier de ciment.

Si la préparation du béton est organisée à proximité des canaux, des fosses, des fondations, le bétonnage est réalisé en sections séparées. Le matériau est traditionnellement nivelé et compacté avec des vibrateurs.

Si le dispositif nécessite des bandes de phare, elles sont constituées de planches. La hauteur de la planche doit être égale à la hauteur de la préparation du béton. La largeur est de 4 à 6 cm. Le Reiki est fixé sur la base à l'aide de chevilles en bois martelées à une profondeur maximale de 30 cm avec un pas de 1,5 m.Un autre matériau peut être un canal. Si la conception doit contenir une pente, une couche sous-jacente lui est fournie lorsque les bords inférieur et supérieur des balises sont coupés conformément à la pente.

Si la quantité de travail est petite, vous pouvez agir sur le schéma le plus simple. La solution est acheminée vers la base préparée, nivelée à l'aide de pelles et de rails vibrants en fonction des balises. Une fois la coulée terminée, la surface est traitée avec des truelles.

Étanchéité

Lors de la pose des sols, il est préférable d'utiliser des matériaux laminés. Une bonne protection contre les produits chimiques, les liquides agressifs, l’eau assure l’imperméabilisation, le film PVC, le polyéthylène doublé.

La protection contre la pénétration des eaux usées est réalisée lorsque celles-ci affectent la structure avec une intensité moyenne ou élevée:

  • dans des pièces non chauffées;
  • si la base est représentée par des sols soulevés, gonflés, en train de s'affaisser;
  • sur les planchers des sols lorsqu'ils sont exposés à des huiles, des solvants;
  • sur les sols des sols et des plafonds - sous l'action d'alcalis, d'acides, de solutions;
  • dans les zones avec possibilité de remontée capillaire des eaux souterraines;
  • lorsque vous placez la préparation de béton en dessous du niveau de l’angle mort.

Le principe de travailler avec des matériaux laminés

Les matériaux en rouleau collent sur les mastics de bitume froids et chauds. La base doit être apprêtée. Selon la technologie, en présence d'une pente, ils commencent à travailler de bas en haut. Si la pente n'est pas observée, les rouleaux roulent des murs à la sortie.

Si le dimensionnement est effectué sur du mastic chaud:

  • premier ajustement nécessaire des panneaux. Pour ce faire, rouler les rouleaux de manière à ce que le chevauchement transversal et longitudinal soit de 100 mm;
  • Le matériau laminé est conservé pendant une journée à t pas inférieur à +15 degrés. Cela aidera à éliminer les bosses et les vagues;
  • après cela, tous les tissus, à l'exception de la première rangée longitudinale, se rabattent;
  • une ligne guide de dimensionnement est dessinée à la craie le long du bord de la première rangée longitudinale;
  • après avoir tracé la ligne, la première rangée de tissu roule en rouleau en laissant 50 cm;
  • le bord inférieur de la partie pliée et la base sont traités avec du mastic;
  • une partie du tissu avec le mastic est collée, en appuyant fortement sur la base, du milieu vers les bords, en roulant le rouleau;
  • le rouleau est tourné vers la zone collée, mis du mastic, au niveau avec un pinceau ou une spatule combinée du milieu de la bande aux bords;
  • de plus, les bords de la toile sont enduits, roulés;
  • le rouleau suivant est appliqué par analogie, en observant un chevauchement de 10 cm avec les bords écartés et roulant au rouleau;
  • les rangées suivantes sont également collées.

Lorsque la première couche est prête, appliquez la seconde en respectant la technologie indiquée. Le chevauchement longitudinal devrait être de 20 mm. Il est nécessaire de s'assurer que le matériau est bien ajusté. S'ils travaillent avec du goudron, du ruberoid, du verre-ruberoid et des matériaux similaires; Le mastic chaud doit être appliqué sur toute la surface de la vignette. Lorsque vous travaillez avec Brisol, Isol, le mastic est également appliqué sur le substrat et aplati avant l'application des rouleaux.

Si des mastics à base de bitume froid sont utilisés, ils sont appliqués avec une épaisseur de 0,4 à 0,5 mm, en travaillant quelques heures avant le laminage et le collage des rouleaux. Pendant ce temps, il se produira une volatilisation de la masse principale du solvant. En fait, le temps écoulé entre l'application dépend de l'humidité, de la température de l'air et de la quantité de solvant contenue dans le mastic. Les autres exigences restent les mêmes que dans le cas des mastics à chaud, mais le laminage des panneaux posés passe à 4-6 approches.

Avec une intensité moyenne d'exposition à l'humidité, une isolation à base de bitume peut être utilisée. Le matériau est posé en deux couches. Si l'isolation est en polymère - en une seule couche. A haute intensité, le nombre de couches est doublé.

L'utilisation d'un isolant adhésif bitumineux ou de matériaux à base de goudron est inefficace si des solvants organiques et des huiles minérales agissent en grande quantité sur le substrat. Le reste de la technologie est extrêmement simple: avant la pose, le mastic à base de goudron ou bitume est posé sur la base, respectivement, une couche de sable de 1,5 à 5 mm et l’étanchéité sont appliquées. La couche protectrice doit être continue sur toute la surface du sol. En cas de jonction avec des structures verticales, le matériau est amené à une hauteur allant jusqu'à 30 cm du niveau du revêtement de sol.

Comme solution alternative, vous pouvez effectuer une imperméabilisation à base de pierre concassée ou d'autres matériaux en vrac, en les imbibant de bitume chaud. Cette solution est mise en œuvre après la pose des gravats. La couche est imprégnée manuellement ou à l'aide d'un équipement spécial. Le bitume chaud formera ainsi une couche uniforme et continue pouvant atteindre 6 mm d'épaisseur.

Si la poudre avec les gravats est mise en œuvre en plusieurs couches, d’abord, les fines particules de pierre sont coulées sur la couche inférieure de bitume, puis compactées par un rouleau. Pour que le matériau ne colle pas à l'équipement de compactage, il est traité avec un solvant. Ensuite, appliquez la couche suivante avec une épaisseur de 0,2 à 0,25 mm avec une taille de déversement de sable pouvant atteindre 5 mm ou des graviers fins.

S'il est décidé d'utiliser un isolant de revêtement, celui-ci est appliqué sur une base apprêtée, sans poussière et nivelée. Les mastics bitumineux ou les solutions à base de polymères peuvent servir de matériau. Ces compositions sont distribuées par des pulvérisateurs et avec une petite quantité de travail - manuellement. L'application doit être uniforme, sans lacunes. Doit être fourni avec une couche de même épaisseur - 0.5-2 mm.

Chaque couche suivante est appliquée après séchage complet de la couche précédente précédemment appliquée. Ceci est facile à déterminer en arrêtant son virement de bord. Au niveau des joints, ils agissent d'abord avec les mastics, puis collent le matériau laminé en bandes, puis à nouveau la composition de mastic est appliquée uniformément.

L'imperméabilisation de l'asphalte à base de mastic froid est également réalisée sur des bases préparées apprêtées. Les matériaux sont posés sur le sol, à partir de structures verticales, par exemple les cloisons et les murs, sont appliqués en bandes de 1 à 2 couches avec une épaisseur ne dépassant pas 5 mm.

L'étanchéité à l'asphalte à base de mastics chauds et de mélanges de fonderie est appliquée sur la base préparée avec une couche continue et continue avec un recouvrement de 15-25 mm. La couche finie est nivelée et compactée avec un tampon de lissage. Ce qui suit est appliqué après refroidissement du mastic. Les joints des couches précédente et suivante doivent être placés dans une course. La surface supérieure finie doit être lisse, de l'épaisseur requise et avec la pente nécessaire.

Sol en béton armé

Les revêtements en béton sont disposés sur les couches sous-jacentes (dures et semi-rigides), au sol, sur des dalles en béton armé. Les travaux sont effectués à la température de l'air, la base n'est pas inférieure à +5 degrés. Ce régime de température doit être maintenu jusqu'à ce que le béton atteigne la moitié de la résistance nominale.

En général, la structure est la suivante:

  • couche de finition;
  • chape de béton;
  • couche hydro, thermique, isolation phonique;
  • lit de béton ou coussin de pierre concassée;
  • sol

Pour préparer le béton, appliquez un portage de résistance d'au moins M400, du gravier ou de la pierre concassée, de l'eau, du sable de construction à grain moyen. Si un revêtement anti-déflagrant (anti-étincelle) est disposé, le sable et les pierres concassées provenant du marbre, du calcaire ou d'autres matériaux en pierre ne générant pas d'étincelles lors de l'impact avec des objets en pierre / acier doivent être prélevés. Cependant, une vérification supplémentaire de l'absence d'étincelles en testant les matières premières sur la meule ne l'empêchera pas.

La taille du gravier et de la pierre concassée pour un sol en béton ne doit pas être supérieure à 15 mm ni supérieure à 0,6 mm de l'épaisseur du revêtement. La consommation moyenne d'agrégats grossiers est de 0,8 mètre cube pour 1 mètre cube de béton. Le sable occupe 10 à 30% du volume des vides dans le gravier ou les gravats.

La marque en béton ne peut pas être inférieure à M200. Tenez compte de la mobilité de la solution - 2 à 4 cm Afin de réduire les coûts de main-d'œuvre liés au nivellement, vous pouvez introduire des plastifiants C-3 dans la recette, ce qui augmente considérablement la mobilité de la solution (mais l'option de renforcement ultérieur est immédiatement prise en compte).

Le principe de travail:

  • Avant d'installer des chaussées en béton, la couche sous-jacente doit être nettoyée de la poussière et de la saleté. Si des taches grasses se trouvent sur la base, elles sont éliminées avec une solution de carbonate de sodium (5%), après quoi un lavage à l’eau pure est nécessaire;
  • les espaces entre les dalles de plancher, les zones de jonction avec les murs, divers trous de montage permettent de réparer le mortier de ciment et de sable M150 au ras de la surface des plaques;
  • Les balises sont installées sur la couche sous-jacente à l’aide d’un profilé, de tuyaux en acier ou de barres en bois. La hauteur et le diamètre du matériau doivent correspondre à l'épaisseur du futur revêtement.
  • les phares sont installés parallèlement au mur le plus long de la pièce;
  • la première rangée est placée à une distance de 0,5 à 0,6 m du mur;
  • les rangées suivantes sont placées parallèlement à la première, avec un pas de 3 m;
  • les phares sont installés immédiatement sur toute la zone ou conformément aux cartes de remplissage. Le Reiki doit accoster le long de l'axe, décalé de sa propre largeur;
  • l'installation est réalisée sur du mortier de ciment, suivie d'un nivellement. Pour ajuster la position en utilisant la pression de la main ou frapper le marteau. Si nécessaire, une solution est également appliquée sous les guides;
  • s'il est nécessaire de fournir une pente, les balises sont réglées de manière à ce que leur sommet corresponde à la pente requise.

Avant de poser le mélange de béton, la couche sous-jacente est abondamment mouillée avec de l'eau. Au moment de verser la base devrait être humide, mais sans excès d'eau. Le front des travaux est préparé en tenant compte des principes de préparation ou de livraison du matériel, posant avant le début de la prise. L'eau et le ciment ne peuvent pas être ajoutés à la solution finale.

Le béton est livré à l'aide de malaxeurs à béton sur de grandes surfaces de la coulée à partir d'un malaxeur à béton organisé. Si le sol est aménagé dans un bâtiment industriel d'un étage, la solution est apportée directement aux bandes de bétonnage. Dans tous les autres cas, le béton est déchargé et acheminé sur le chantier par des ascenseurs ou des grues.

La solution est placée sur la couche sous-jacente préparée, en suivant les phares. Le matériel est nivelé avec des pelles ou des grattoirs. La surface nivelée devrait être de 3 à 5 mm plus haute que les balises, mais en tenant compte du traitement par vibration ultérieur. Les voies sautées ont coulé après le démantèlement des phares. Ainsi, les zones concrétées agiront, le coffrage et les guides.

Aux endroits de jonction avec les colonnes, il est recommandé de mettre un ruban amortisseur pour éviter les déformations en cas de précipitation possible du bâtiment.

Le compactage est réalisé par des vibrolaths, ils sont déplacés le long des balises au moyen de tiges flexibles. Temps de vibration - jusqu'à l'humidité sur la surface. Une exposition excessive peut entraîner un affaissement global grossier et un délaminage de la chape.

La vitesse de déplacement des vibrolaths est de 0,5 à 1 mètre par minute. Lors du déplacement de l'outil, il convient de former un rouleau à béton de 2 à 5 cm de hauteur au niveau de l'arête inférieure.

Si le travail ne peut pas être effectué en une seule journée de travail, après une pause, le bord vertical de la couche durcie est nettoyé de la saleté, de la poussière, lavé à l'eau. Là où se trouvent les joints de travail, ils réalisent le compactage et le lissage jusqu'à ce que le joint cesse d'être visible.

Si la chaussée en béton convient à la préparation du béton dur, il est judicieux de réaliser tous les travaux en même temps. Pour ce faire, utilisez la méthode du vide. Cela vous permet de renforcer la résistance du béton de la marque dans la couche de surface (30% plus élevée que l'originale). La conception finie présente des avantages en termes de caractéristiques physiques et mécaniques et garantit globalement un revêtement de haute qualité.

Le principe de l'aspiration est que le béton avec un tirant d'eau de 9 à 11 cm (en raison de l'ajout d'eau supplémentaire) est traité avec un râteau vibrant. Ensuite, retirez l'excès d'eau de malaxage dans le béton à l'aide d'une unité d'aspiration et de tapis d'aspiration spéciaux.

Le principe de travail est le suivant:

  • le mélange est déposé avec une couche jusqu’à 10 cm compactée avec des rails vibrants, sur 10 cm et en présence de renforcement, avec des vibrateurs profonds;
  • Des nattes d'aspiration sont placées sur le béton nivelé et compacté. Connectez-vous à l'unité d'aspiration à l'aide d'un tuyau flexible avec connecteurs.
  • il est nécessaire de contrôler l'étanchéité du système de vide;
  • le vide est effectué à 0,07-0,08 MPa. Durée du travail - 1-1,5 minutes par 1 cm d'épaisseur de la couche de béton;
  • le travail est arrêté lorsqu'il n'y a pas de mouvement d'eau dans la canalisation. Le béton doit gagner en densité lorsqu'il reste une faible empreinte sur la surface;
  • l'appareil est éteint, les tapis d'aspiration sont retirés.

Traitement

Une fois le compactage et le compactage terminés (il ne reste que des traces légères à la surface), il est nécessaire de procéder à un traitement primaire. Pour ce faire, utilisez le lissage et les truelles avec des disques de lissage.

Au cours du traitement, un horizon de finition est formé; en outre, il est possible de parler de la correction des défauts mineurs qui auraient pu être causés lors du coulage et du compactage. Après 1-6 heures, un traitement secondaire est effectué. Au lieu de disques, utilisez des lames. Dans les endroits difficiles à atteindre, opérez manuellement.

Si la technique du vide a été utilisée, vous pouvez immédiatement commencer le lissage. Le premier traitement est effectué avec des machines à disques, le second - 3 à 5 heures plus tard après la première, mais avec des lames (le disque n'est pas retiré en même temps).

Le béton doit mûrir dans des conditions humides. Pour ce faire, la structure est remplie de sciure de bois humide ou recouverte d'un film de polyéthylène ou d'un matériau non tissé humide. Les soins se poursuivent pendant 7 à 10 jours après le remplissage.

L'intensité de l'humidité est définie en fonction de l'humidité et de la température de l'air. Mais, dans tous les cas, un séchage même partiel de la structure est inacceptable.

Arroser le béton avec de l'eau est moins efficace, car le liquide s'écoule et s'accumule dans les zones basses, ce qui crée des conditions inégales pour la maturation du béton. Cela peut provoquer des fissures.

Fraisage et meulage

Ce type de traitement nécessite l’élimination des débris, des pièces, des accessoires et des mécanismes. Le fraisage est effectué avec la participation de molettes diamantées conventionnelles placées sur le même arbre, des fraises de 250-500 mm de diamètre.

Le traitement est mis en œuvre par bandes parallèles. Chaque bande suivante doit chevaucher la précédente de 2 à 3 cm.

En général, le traitement dure jusqu’à l’exposition maximale des grains, c’est-à-dire que le béton doit avoir une résistance qui empêche son écaillage. Un traitement efficace en deux étapes, y compris le broyage primaire, un broyage supplémentaire en 1-2 étapes. L'épaisseur totale de l'enlèvement de surface est de 5-7 mm. Du site de travail devrait être retiré à temps les boues formées. Selon la zone de traitement, le meulage peut être effectué manuellement ou manuellement.

Finition de surface

Lorsque le traitement est terminé, vous pouvez commencer à renforcer la couche supérieure de béton. L'imprégnation de surface avec des compositions d'étanchéité et des fluides est effectuée au plus tôt 10 jours après le coulage. La température dans la pièce ne doit pas descendre en dessous de +10 degrés. Avant de commencer le travail, la surface doit sécher, un nettoyage en profondeur est nécessaire. Les imprégnations sont appliquées jusqu'à ce qu'elles ne soient plus absorbées. Matériaux éprouvés de marques telles que Kalmatron, Protexil, Monopol, Elakor.

La condensation du béton repose sur des solutions aqueuses de sels de magnésium, d'aluminium et de zinc, récoltées 5 jours avant utilisation. Les fluates sont appliqués dans 3 approches technologiques. Les intervalles entre les couches ne doivent pas durer plus d'une journée. Au cours du traitement, la concentration de la solution est modifiée: avec la première approche - 3%, avec la seconde - 7%, avec la troisième - 12%.

L'imprégnation des compositions d'étanchéité peut être réalisée au préalable avec du verre liquide. Après 24 heures, il convient de traiter la solution de chlorure de calcium. Si un nouveau traitement est nécessaire, utilisez du verre liquide. Après imprégnation, le béton est lavé à l'eau.

Comme couche protectrice, on utilise principalement des vernis à base de polyvinylbutyral. Les laques sont appliquées directement après le meulage. Avant traitement, la surface est dépoussiérée par des aspirateurs industriels, essuyée avec un chiffon humide, recouvert d'un apprêt.

Les apprêts et les vernis sont appliqués manuellement à l'aide de rouleaux, de pinceaux ou par pulvérisation. Les couches suivantes sont réparties après le séchage complet des précédentes, lorsque la surface ne sera pas collante. Chaque couche est protégée de l'humidité et de l'humidité.

Topping, comme méthode de durcissement de la couche supérieure

En plus de toutes les méthodes envisagées de compactage et de durcissement de la structure finie, il convient de faire attention aux nappages secs. Ces sols ont une résistance à l'usure deux fois supérieure à celle des structures conventionnelles: on peut parler d'une résistance élevée à l'abrasion, aux chocs et aux charges mécaniques, ainsi que d'un dépoussiérage complet.

La technologie est mise en œuvre comme suit:

  • les travaux sont effectués sur du béton frais, 5 à 6 heures plus tard après la fin du coulage. Les surfaces doivent acquérir la résistance plastique nécessaire au mouvement des personnes et des équipements;
  • la base est traitée par des machines de finition du béton;
  • environ 65-70% de la garniture est appliquée sur le sol avec des chariots de dosage. Après l'obscurcissement, commencez le jointoiement, en travaillant jusqu'à ce que la composition pénètre la structure de la pierre artificielle;
  • sans pause, introduisez le reste de la consommation totale, répétez le traitement.

Une fois le traitement terminé, vérifiez la planéité des surfaces en béton. La pente et le niveau doivent être vérifiés avec un rail de contrôle de niveau. En outre, vérifiez l’adhérence du béton avec les couches sous-jacentes en agissant en tapotant l’ensemble de la zone. S'il y a des zones où le son change lors du tapotement, cela indique une mauvaise adhérence, le sol doit être déplacé. La présence de coutures ouvertes, de nids de poule, de fissures.

Les tolérances

Jeu entre le fleuve et la surface de référence:

  • entre la préparation du béton et le collage de l'imperméabilisation sur du mastic chaud - 5 mm;
  • entre la préparation du béton et les revêtements suivants - 10 mm;
  • pour chapes de finition, revêtements de linoléum, plaques de PVC - 2 mm;
  • pour chapes sous tuiles - 4 mm.

La sécurité

Tous les travailleurs doivent être familiarisés avec le projet de travail, l’organisation du lieu de travail. Une formation devrait être dispensée sur la manipulation en toute sécurité des machines et des outils. Familiarisation avec les matériaux utilisés, caractéristiques du travail. Des instructions sont nécessaires sur la tuberculose, les normes de sécurité incendie et l'hygiène industrielle. Au cours de l'instruction, le SNP «Sécurité dans la construction» est guidé.

Les travaux doivent être réalisés avec des outils utilisables (conteneurs, dispositifs de levage, préhension de matériaux, matériaux en pièces, matériaux en vrac). Il est obligatoire d'utiliser les moyens de protection collective et individuelle. Des zones séparées sont allouées pour le stockage des matériaux et des outils.

Le coût de la pose d'un sol en béton avec une couche supérieure durcie

Le coût de la construction de la construction renforcée "clé en main" avec une épaisseur de couche de 100 mm est de 1200 roubles par mètre carré, il s'agit du coût, compte tenu des matériaux et des travaux. À ce prix, plus les coûts de meulage, l'application de revêtements supplémentaires - à partir de 80 roubles par mètre carré. Les conditions de montée peuvent être affectées par les termes de référence et la portée des travaux. Les dépenses finales ne peuvent être déterminées que sur place.

Conclusions

Prévenir la formation de poussière, une perte prématurée de résistance des sols en béton peut être liée à diverses méthodes de durcissement. Pour cette technologie, on utilise des garnitures, l'introduction d'imprégnations. Les deux méthodes sont assez efficaces et peuvent être appliquées sur différents sites. Cependant, aucun renforcement ne fonctionnera si le sol est érigé en violation du processus.

La vidéo décrit la technologie de production de sols industriels en béton avec une couche de finition durcie:

Sols en béton armé

Les caractéristiques techniques du béton conviennent à la fabrication de sols, leur moins - une usure rapide. En règle générale, la couche supérieure pose des problèmes, dont la résistance est importante dans les zones où les exigences en matière de résistance sont accrues. Les déchets, les gaz pénètrent dans la structure poreuse du béton et le détruisent. L'apparence est perdue, une réparation coûteuse est nécessaire. Afin de préserver les propriétés de la surface du sol, une technique de protection est utilisée. Top ping - une option courante pour renforcer les sols. Les sols en béton, dont la couche supérieure est renforcée, dureront beaucoup plus longtemps.

Avantages de couverture

Top ping - renforce le mélange, utilisé pour renforcer la couche supérieure de la surface. Le sol avec durcissement est utilisé dans les locaux industriels, les stations d’essence pour voitures, les hangars, les centres commerciaux. Sous le renforcement, on entend l'introduction dans la couche supérieure au stade du bétonnage des mélanges secs, des charges qui renforcent la solution. En fonction de la charge, les remplisseurs suivants sont sélectionnés:

  • chargez en moyenne le mode quartz approprié;
  • les matériaux de corindon conviennent aux charges élevées;
  • les particules métalliques peuvent supporter de lourdes charges.

La surface durcie présente des avantages indéniables:

  • Résistance aux chocs, aux dommages mécaniques. Le respect de la technologie correcte évite les ébréchures, les nids-de-poule et les déformations.
  • Haute résistance à l'usure. Une composition correctement appliquée augmente cinq fois la durée de vie du sol en béton.
  • Manque de poussière, réactions aux produits chimiques, capacité de résister à l'action de l'essence, des huiles de moteur et du carburant diesel.
  • Surface décorative. Une variété de charges donne au sol une belle texture.
  • Répond aux exigences d'hygiène, facile d'entretien.
  • Il a des propriétés antistatiques, il n'y a pas d'étincelle.
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L'utilisation correcte de la technologie

Renforcer la surface de béton - une tâche responsable, difficile. Pour sa mise en œuvre, il faudra de l'expérience et un équipement spécial. En cas de violation de la procédure, des modifications sont possibles: fissures, détachement.

Les mélanges de béton pour le revêtement sont préparés de manière conventionnelle. L'épaisseur de la couche, l'ordre d'action n'est pas différent de la pose de sols en béton ordinaires. Les signes distinctifs apparaissent au stade final du traitement. Les travaux sont effectués avec le béton supérieur, fraîchement posé. Après le processus de nivellement, la solution est traitée avec des composés de durcissement. Les renforçateurs sont secs et liquides.

Top ping - durcissement avec des composés secs. La composition du mélange sec comprend: du ciment de Portland, une charge résistante à l'usure, des additifs, un composant de couleur. Le mélange est réparti uniformément sur toute la surface, tamponné et lissé par les lames de la machine de construction. L'effet final est des avions renforcés, avec une usure accrue, pas de poussière et une belle apparence.

Technique de nappage

La complexité du travail sur des sols en béton se fait par étapes.

Préparer la base

La résistance de l'ensemble, l'endurance de la couche durcie et la durée d'utilisation sans réparation dépendent du résultat qualitatif du travail effectué. Le compactage peut être effectué sur une base de pierre concassée, sur une plate-forme en béton. Auparavant, afin d’éviter d’endommager les principaux composants du revêtement, la base est identique compactée:

  1. Étanchéité. Aucun sol en béton n'est possible sans couche d'étanchéité. Utilisation d'un film pour une exception de pénétration d'humidité entre la base et une nouvelle couche de béton. Dans des cas individuels, il est possible d'installer un pare-vapeur, une isolation phonique, une couche de drainage.
  2. Renforcement Selon la documentation du projet, la charge estimée doit augmenter la résistance du béton. Pour augmenter la portance, faites un cadre renforcé. Dans le travail utilisant le renforcement, la maille ou la méthode mixte, ce qui donne la force en flexion ou en étirement.
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Réception de béton

Après avoir préparé le coffrage, armature renforcée, en prenant soin de la couche d'imperméabilisation, nous commençons la pose du mélange de béton. Le type de construction, de transport et de style influe sur le choix du type de mélange. La marque de béton pour les sols avec une surface durcie est choisie non inférieure à M300. Il n’est pas toujours possible d’appliquer la solution sans problème sur le lieu de travail, une pompe à béton est très souvent utilisée. Il est important de ne pas prendre en compte les différences temporelles entre les alimentations par lots: une alimentation en mélange constante est organisée de manière sûre.

Emballage et mise à niveau

La procédure est effectuée par un vibrateur de bâtiment utilisant la technologie des "balises liquides". L'outil doit être utilisé avec précaution, en empêchant la solution de se fendre. Tout d’abord, placez les guides sous l’outil au niveau zéro et alignez-les horizontalement. La prudence dans le travail ne les frappera pas.

La solution de béton est pompée sur la base à un niveau supérieur à celui de l'outil. En déplaçant le mécanisme de vibration le long des guides, mettez la solution à niveau. Mélange de béton, sous l’influence des vibrations, s'affaisse et est nivelé. Aux endroits où il n'y a pas assez de solution, où il tombe en dessous de la tige vibrante, il est ajouté avec une spatule.

Durcissement de la couche

Après avoir franchi les étapes de mise en place, de bourrage, de nivellement, il est nécessaire de faire une pause technologique au cours de laquelle le béton acquiert de fortes caractéristiques. Le processus de durcissement dure de deux à sept heures, le temps de durcissement dépend de l'humidité et de la température de l'air:

  1. Coulis. Pendant ce temps, la solution atteint sa force minimale et, lorsque vous appuyez sur le sol depuis le pied, une empreinte de 3 mm maximum est laissée. La surface est prête à être traitée avec une machine spéciale à disques.
  2. La première application du mélange sec. Le garnissage (mélange de compactage sec) est appliqué sur la surface compactée à raison de 50 à 60% de la quantité totale requise.
  3. Coulis. La composition sèche absorbe complètement l'humidité de la solution, elle s'assombrit. Il était temps de procéder au premier coulis avec une machine spéciale. Cela vaut la peine de commencer les travaux depuis les portes et les murs. Le processus de scellement a lieu jusqu'à ce que le mélange sec soit complètement mélangé au fluide de ciment, le béton de surface.
  4. La deuxième application du mélange. Après avoir fini de frotter le premier lot du mélange, faire immédiatement le joint sec restant. Le garnissage doit avoir le temps d'absorber l'humidité avant sa volatilisation. La deuxième fois prend en compte les imprécisions de la distribution du mélange après la première approche.
  5. Coulis. Sur le compacteur noirci, vous pouvez voir qu'il est nécessaire de commencer le processus de brassage. Si nécessaire, la procédure est répétée plusieurs fois.
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Broyage

La rectification finale est effectuée à l'aide d'un arbre rotatif. D'excellents résultats sont obtenus en plusieurs étapes. La fréquence des répétitions dépend de l'état de la base. À la fin de la procédure, les sols deviennent lisses, ternes, ne laissent pas de marques au toucher.

Couche protectrice

Un agent de protection spécial est appliqué sur la surface du sol. Son utilisation est nécessaire pour créer les conditions du soin du sol en béton. Appliquée en couche mince, la composition empêche l'évaporation rapide de l'humidité. Une procédure simple permet d’obtenir de la résistance, un manque de poussière, une résistance à l’usure.

Coutures rétrécissantes

Trois jours après la fin des travaux, il est important de réaliser les joints thermorétractables. Ils compensent les processus de température pendant la congélation et le processus de changement de plaque pendant le fonctionnement. Le diagramme de processus est pris en compte dans la documentation du projet.

Hermitisation

Trois semaines plus tard, après la découpe, les coutures sont nettoyées de la poussière, remplies d'un mastic spécial et d'une pâte hermétique.

Erreurs communes

Lorsque vous appliquez un mélange durcissant, vous commettez souvent des erreurs:

  • le scellant sec ne s'applique pas si les superplastifiants, les additifs de saumure sont présents dans le béton;
  • ne pas supporter la coupure technologique obligatoire;
  • ignorer le renforcement ou la violation de la procédure pour la mise en place de connexions hypothécaires, afin de maintenir la charge baisse;
  • ne correspond pas au moment de la coupe et à la profondeur des joints de température;
  • "Économies", mauvaise sélection de matériel.
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Les résultats

La technologie, qui permet de compacter et d’éliminer la poussière des couches supérieures du sol, a résolu les problèmes de production à grande échelle. La possibilité d'utilisation silencieuse d'équipements coûteux et volumineux qui «craignent» la poussière est apparue. De plus, les mélanges durcissants améliorent les caractéristiques du béton et augmentent sa durée de vie.

Technologie du dispositif de sols avec la couche supérieure renforcée

Technologie de fabrication de sol en béton avec couche supérieure durcie

  1. Le béton utilisé n'est pas inférieur à M-300.
  2. La différence d'épaisseur de la chape en béton ne doit pas dépasser 3 à 5 cm, sinon, il est recommandé de niveler la base avec la semelle.
  3. L'épaisseur recommandée du sol en béton n'est pas inférieure à 12 cm sur la base percutée.
  4. L'épaisseur recommandée du sol en béton n'est pas inférieure à 7 cm sur la base en béton existante.
  5. La version standard du ferraillage - treillis routier. En cas de charges accrues sur le béton, une épaisseur de plancher d'au moins 12 cm et une armature renforcée avec une cage d'armature en vrac sont recommandées.
  6. Pour les sols soumis à des charges de fonctionnement élevées, il est recommandé d'utiliser des durcisseurs de surface en béton (toppings), qui augmentent la résistance de surface du béton de 100%.
  7. Pour le dépoussiérage et le durcissement de la surface du béton, on utilise une imprégnation de polymère.

Le dispositif d'un nouveau sol en béton comprend le complexe de travaux suivant:

  1. Mise à niveau de la base: mise à niveau de la base avec niveaux optique et laser. Le but de cette opération est de déterminer la topographie de la base, le point zéro, le niveau de la surface du sol, le calcul du nivellement (le cas échéant, de son appareil).
  2. Préparation de la base: La pose du sol peut se faire à la fois sur la base du sol et sur la base en béton existante. Les sols peuvent également être posés sur d'autres types de fondations, mais il est nécessaire d'effectuer certains calculs pour vérifier que la fondation existante est conforme aux exigences relatives à la fondation d'un sol en béton. Lors de la pose d'un sol en béton sur une fondation au sol, il est d'abord nécessaire de tasser le sol à la base afin d'éviter toute fissuration ultérieure du sol due à l'affaissement de la base. Après tassement sur le sol est posé un coussin de sable. Son épaisseur peut être différente selon les types de sols de base, leur degré de gel, la hauteur d'élévation des eaux souterraines, etc. En gros, l'épaisseur du coussin de sable varie de 0,5 à 1 m.Le coussin de sable doit également être compacté. Lors de la pose du sol sur une base en béton existante, il est nécessaire de préparer soigneusement la base. S'il y a des fissures, il est nécessaire de les dilater et de les remplir avec un composé de réparation composé d'un mélange de polymère ou de ciment et de sable sur le ciment tendu. Sections de la base en béton qui ne peuvent pas être réparées, il est nécessaire de démonter complètement et d'installer le nouveau béton. Les différences de hauteur disponibles dans certaines zones de la base sont éliminées par une fraiseuse. La poussière résultante est éliminée avec des aspirateurs industriels. Dans le cas où les différences de hauteur sur l'ancien socle en béton dépassent 3 à 5 cm, il faut niveler le pied
  3. Dispositif d’imperméabilisation: Une fois le tapis de sable tassé ou l’ancienne base de béton poncée et dépoussiérée, l’étanchéité est appliquée. Le plus souvent, il est fabriqué à partir de matériaux d’étanchéité à base de bitume laminé ou de membranes polymères. S'il n'y a pas d'humidité dans le sol ou si sa succion n'est pas critique pour la construction du sol, il suffit de former la couche sous-jacente de film de polyéthylène.
  4. Installation de coffrage: Sur des objets de grandes surfaces, la pose d'une chape en béton est réalisée par des «cartes» - des rectangles d'une certaine taille. La taille de la «carte» est déterminée par la surface de plancher prévue pour le poste de travail, c.-à-d. la performance. Des coffrages sont en cours d'installation autour du périmètre de la carte. Comme le coffrage peut être utilisé comme guides pour vibrolath. La ligne de coffrage, si possible, devrait coïncider avec le modèle des joints de dilatation, car c'est dans la plupart des cas l'endroit du joint entre le béton déjà posé et le béton fraîchement posé.
  5. Armature de pose: Pour le renforcement des sols en béton, le maillage routier le plus couramment utilisé provient de la classe de renforcement B-I d'un diamètre de 5 mm et d'un maillage de 150 x 150 mm ou de 100 x 100 mm. Dans ces cas, en règle générale, il est tricoté par une place de tiges de renforcement d'un diamètre de 8 à 16 mm. Dans les mêmes cas, lorsque le sol est soumis à des charges dynamiques élevées (chute d’équipements lourds, de produits, etc.), la fibre d’acier peut servir de renforcement pour augmenter la ténacité et la résistance du béton à l’étirement lors de la flexion.
  6. Pose du mélange de béton: Une fois le coffrage installé et les armatures posées, procéder à la pose du mélange de béton. Le mélange de béton est livré à l'objet dans des malaxeurs à partir de l'usine de béton prêt à l'emploi le plus proche, capable de produire un mélange de béton de qualité appropriée. Un mélange de béton qui est généralement posé sur une chape a une mobilité de P2, ce qui correspond à un tirant de cône de 6 à 10 cm.Mais dans certains cas, des mélanges pour un sol avec une mobilité différente peuvent être utilisés. Cela dépend de la méthode d'installation et de l'intensité du compactage. Si le camion malaxeur à béton peut se déplacer à proximité du lieu d'installation, le mélange de béton est déchargé directement sur la fondation préparée. Si les travaux ne sont pas effectués au rez-de-chaussée ou dans les cas où le camion malaxeur ne peut pas se rendre sur le lieu d'installation, utilisez une pompe à béton.
  7. Traitement vibromécanique et nivellement du béton: Le mélange de béton peut être posé et nivelé de deux manières: en utilisant un rail vibrant le long des guides; en utilisant la règle des "balises". Lors de la pose et du nivellement du mélange de béton à l'aide d'un rail vibrant, vous devez d'abord installer les guides sous le rail vibrant au niveau du repère zéro et les positionner soigneusement à l'horizon. Ce faisant, vous devez vous assurer que les guides ne sont pas renversés. Après cela, les rails sont montés sur les rails. Le mélange de béton est coulé sur la base préparée et nivelé de manière à ce que sa partie supérieure soit légèrement supérieure au niveau du rail vibrant (cela dépend du degré de compactage du mélange de béton par le rail vibrant). Après vibrolath, tirez sur les rails. Le mélange de béton sous l'action de la vibration se dépose au niveau souhaité et nivelé. Dans ce cas, il est nécessaire de veiller à ce que le rail vibrant glisse constamment le long de la surface du béton. Aux endroits où le mélange de béton se dépose en dessous du niveau du rail vibrant, le mélange de béton est ajouté à la pelle dans les quantités requises. Lors de la pose du mélange de béton sur les "balises" sur la base du niveau est défini, et choisi arbitrairement un certain niveau. Ensuite, à la colonne sur laquelle se trouve une marque du niveau zéro du sol, un râteau est appliqué de sorte que son fond coïncide avec cette marque. Sur le rail est placé le risque correspondant à un niveau choisi au hasard à l'aide d'un niveau. Un mélange de béton est versé sur la base à environ la moitié du niveau requis, et des blocs en sont formés par étapes d'environ 2 m.Un râteau avec risque est placé sur chacun des monticules. Le risque est combiné au niveau défini sur le niveau. Après cela, le haut de la colline est ajusté au bas du rail. Ainsi, sur la surface du sol, les repères «phares» exposés au niveau zéro sont obtenus avec un pas de 2 m. L’espace entre les phares est rempli de béton. Ils le condensent à l'aide de vibrateurs à immersion et le nivellent généralement au ras des "balises".
  8. Recouvrement et jointoiement de la surface avec des machines à disques à lames pendant une fois: une fois le processus de pose, de compactage et de nivellement du mélange de béton terminé, la surface du béton est traitée. Pour cela, on utilise des truelles, appelées "hélicoptères". Mais avant de procéder au scellement de la surface du béton, il est nécessaire de procéder à une rupture technologique afin que le béton puisse acquérir une résistance initiale. En fonction de l'humidité et de la température ambiante, cette pause dure de 3 à 7 heures. Pendant ce temps, le béton est posé de manière à ce qu'un adulte, en marchant sur sa surface, laisse une marque de 3 à 4 mm de profondeur. Pendant cette période, vous devez procéder à un jointoiement rugueux de la surface. Le béton adjacent aux structures, aux piliers, aux fosses, aux entrées de porte et aux murs doit être traité en premier car il durcit plus rapidement que le reste de la zone. Le scellement du béton dans ces endroits est effectué à l'aide de machines à lisser les carres, équipées d'une roue à rotation libre. Le scellement grossier de la surface du béton frais est effectué avec un disque ou des pales flottantes. Lors de l'utilisation d'un durcisseur de surface sèche (chape), il est soigneusement étendu sur la surface de la chape, en essayant d'obtenir une épaisseur de couche uniforme. Consommation de finition lors de la première application - environ 2/3 du total. Une fois la garniture appliquée, le premier coulis grossier est réalisé à l'aide d'une machine à béton («hélicoptère»). Le scellement doit être fait dès que la chape absorbe l'humidité du béton (ce qui est évident depuis l'obscurcissement de la surface). Le scellement doit être effectué avec un disque ou des lames flottantes. Après l'achèvement du premier coulis grossier, le tiers restant de la chape doit être immédiatement appliqué afin qu'il puisse s'imprégner de l'humidité du lait de ciment jusqu'à l'évaporation de l'eau. Une fois que le mélange a été imbibé d'humidité (ce qui sera évident par le noircissement de la surface), passez immédiatement au deuxième coulis grossier (comme décrit ci-dessus). La consommation de chape dépend des conditions techniques et des charges sur le sol et concerne les charges légères et moyennes de 3 à 5 kg / m². Charges moyennes et lourdes de 5 à 8 kg / m². Consommation minimale pour les colorations à partir de 5 kg / m².
  9. Cimenter la surface du béton avec des machines à disques à disque à deux reprises: lors du scellement rugueux, la résistance du béton augmente progressivement. À ce moment, lorsque le pied humain laisse une marque d'environ 1 mm de profondeur, vous devez procéder au coulis de finition. Le coulis de finition est réalisé avec les lames de finition des machines à lisser.
  10. Imprégnation du béton avec une composition de dépoussiérage et de durcissement: L’imprégnation a une consistance semblable à celle de l’eau. L'imprégnation est uniformément répartie sur la surface de la chape en béton avec un spray ou une brosse, pénètre dans le béton de 3 à 4 mm et réagit avec ses composants en les connectant au niveau chimique. Après 40-45 minutes après application sur la surface du béton, il se produit une gélification par imprégnation. Il est arrosé avec de l'eau pour dissoudre et tremper la chape. La formule Ashford doit s'imprégner de la surface d'un sol en béton lorsque le béton a acquis une résistance suffisante pour absorber la circulation piétonnière légère (généralement le lendemain de la pose).
  11. Nettoyage et élimination des résidus d'imprégnation de la surface du sol: Enlevez les résidus d'imprégnation de la surface de la chape avec de l'eau, une raclette et des chiffons.
  12. Couper les joints: Il existe trois principaux types de joints de dilatation sur la chape: les joints isolants; Coutures de rétrécissement; Joints structurels Les joints isolants sont disposés le long des murs, des colonnes et des fondations des équipements afin d'éviter le transfert de déformations des structures de bâtiment vers la chape. Le joint isolant est arrangé en déposant le matériau isolant le long des structures du bâtiment immédiatement avant de couler le mélange de béton. Des joints rétractables sont nécessaires pour éviter la fissuration chaotique de la chape lors du durcissement. Ils vous permettent de créer dans le béton des pantalons droits. En conséquence, la chape se fissure dans une direction donnée. Les coutures rétractables doivent être coupées le long des axes des colonnes et reliées aux coins des coutures le long du périmètre des colonnes. Les cartes de sol formées par les coutures thermorétractables doivent être aussi carrées que possible. La longueur de la carte ne doit pas dépasser 1,5 fois la largeur. La règle générale est que plus la carte est petite, moins la fissuration chaotique est probable. La coupe des joints thermorétractables est effectuée après l'achèvement du traitement de finition d'une surface de béton. Habituellement, les joints sont coupés en cartes de 6 x 6 m dans le même ordre que le béton. Les coutures doivent être coupées à 1/3 de l'épaisseur de la cravate. Cela crée une zone de faiblesse dans la chape et le béton lors du retrait provoque une fissure dans cette zone, c.-à-d. se fissure dans la direction, pas de façon chaotique. Les joints structurels sont disposés là où le travail quotidien sur le béton est terminé. La forme du bord de la chape pour le joint structurel est généralement réalisée sur le principe d’une épine dans la gorge, vous pouvez utiliser les traverses (lattes), placées à travers le joint. Les lattes doivent être installées au milieu de la profondeur des liens, perpendiculairement à la couture. Les joints structurels fonctionnent comme un retrait - ils permettent de petits mouvements horizontaux, mais pas verticaux. Il est souhaitable que le joint de construction coïncide avec le retrait.
  13. Remplissage des joints avec du mastic à base de polyuréthane: pour faciliter le nettoyage et maintenir les bords du joint sous des charges de transport, les joints doivent être scellés. L'étanchéité vous permet de protéger le joint de la pénétration de l'eau et des fluides corrosifs, ainsi que de l'encrassement. Le type de mastic dépend des charges et des conditions de fonctionnement. Par exemple, dans de nombreuses installations de transformation des aliments, les sols devraient être faciles à laver et résister à la circulation dense de camions. Les mastics pour ces sols doivent être suffisamment durs pour maintenir les bords du joint et empêcher leur fente, et suffisamment en plastique pour résister à la facilité d'ouverture et de fermeture du joint. Le scellant le plus approprié pour les joints est l'emphymastica PU-40. Avant de sceller le joint, il faut nettoyer la poussière et les débris en soufflant de l'air comprimé, en effectuant un nettoyage mécanique à l'aide d'une brosse ou à l'aide d'un sableur.