Technologie de production et coulage de sols industriels en béton

Les sols industriels en béton sont utilisés dans divers domaines de production: dans les entrepôts, les sols commerciaux, les réfrigérateurs, les ateliers, les usines, les parkings. De telles salles ont généralement de grandes surfaces dans lesquelles il est nécessaire de construire une base solide et fiable pour un fonctionnement à part entière. Le dispositif de sols en béton dans la sphère industrielle devrait prendre en compte un certain nombre de caractéristiques. Leur tâche principale est de satisfaire pleinement aux exigences énoncées:

  • haut niveau de résistance et de durabilité;
  • durabilité en fonctionnement;
  • facilité de soin;
  • résistance chimique et à l'abrasion;
  • résistance aux fortes variations de température;
  • étanchéité du revêtement;
  • pas d'époussetage
  • haute classe de sécurité incendie;
  • anti-statique.

Lors de la pose du revêtement est recommandé de respecter strictement tous les aspects technologiques. Toute irrégularité ou tout écart par rapport à la norme peut entraîner des déformations et des dommages au matériau.

Types de sols industriels

Tous les types de sols industriels en béton sont montés sur la base de mortier sable-ciment. C'est lui qui donne la force à la structure et fournit une large fonctionnalité pour une couverture supplémentaire. La principale différence entre eux est la technologie du matériel de pose. Sous sa forme pure sans traitement supplémentaire, l'utilisation de ce type de base n'est pas recommandée. L'exception à la règle concerne les locaux, qui sont soumis à de faibles exigences en matière de propreté.

Les développements modernes dans le domaine des matériaux de construction permettent de créer des revêtements à partir de sols en béton qui répondent aux caractéristiques souhaitées: de la résistance à la décoration.

Classification du procédé de fabrication

Les sols en béton sont divisés en plusieurs types:

  • dalles de béton préfabriquées;
  • dalle de béton monolithique;
  • base de ciment.

Les sols les plus durables et les plus fiables à utiliser dans le secteur industriel sont considérés comme des structures en dalles de béton. Mais pour faciliter l’installation, les dalles monolithiques sont le plus souvent sélectionnées pour l’installation. Une telle surface, contrairement aux éléments préfabriqués, n'a pas de joint. La base de ciment présente un inconvénient important: un niveau élevé d’abrasion et une tendance à la formation de poussière. À cet égard, ce type de revêtement de sol n'est pratiquement pas utilisé.

Par le nombre de couches

Les sols en béton peuvent être réalisés en une ou plusieurs couches, dont dépend finalement leur résistance.

La monocouche peut être une base sur laquelle il existe de faibles exigences en matière de résistance. Multi-couches - sols soumis à de lourdes charges. Souvent, des bases multicouches sont montées dans le processus de réparation afin de renforcer un sol en béton existant.

Classification de type

Les bases en béton sont divisées en deux types en fonction de la présence de treillis d'acier intégré: les sols avec treillis d'armature intégré et les sols sans renforcement.

Le dispositif d'une surface en béton sans installation d'une grille en acier est généralement appliqué dans la construction privée. Lors de l'installation de sols industriels, la présence de renforts intégrés dans la construction offre une résistance supplémentaire.

Par type de finition

Les types de sols industriels par type de durcissement superficiel sont:

  • pas de couche de finition;
  • en vrac;
  • la peinture
  • revêtement polymère;
  • garniture

Le sol autonivelant fournit une surface lisse, lisse et sans soudure. Il a une apparence attrayante. La technologie de pose permet de mettre en œuvre les décisions de conception les plus courageuses. Outre son aspect esthétique, le revêtement se caractérise par de hautes performances: résistance à la déformation, à l'abrasion, aux produits chimiques agressifs, étanche à l'eau et aux gaz, durabilité aux brusques changements de température.

La technologie de coulée permet de faire varier l'épaisseur du revêtement industriel, ce qui permet de masquer les irrégularités du sol en béton et d'éviter le pré-alignement.

Le revêtement de peinture est généralement utilisé dans des conditions de faibles charges mécaniques. De tels sols conviennent aux pièces dans lesquelles il est nécessaire de respecter les normes et standards d'hygiène. Ce type de finition offre un large choix de couleurs, il est donc idéal dans les cas où vous souhaitez décorer le sol.

Top ping - l'un des derniers développements dans le domaine de la construction. Sa particularité réside dans le fait que, même au moment du bétonnage, un mélange sec spécial de renforcement est appliqué sur la surface du sol. Sa composition comprend du ciment Portland à haute résistance, des charges résistantes et des additifs supplémentaires. Pour décorer le top ping mélangé divers pigments. Cette technologie permet plusieurs fois d'augmenter la durée de vie de la base en béton. Le garnissage réduit l'apparence des fissures et des éclats, rend le sol plus stable.

Dans les conditions modernes, l'utilisation de sols en béton sans traitement avec des matériaux de construction supplémentaires est devenue rare. Si la technologie d'installation du revêtement de finition pour fondations industrielles est observée, la couche de surface des sols en béton sera protégée de manière fiable contre les impacts mécaniques, les effets nocifs de l'humidité, des produits chimiques, de l'abrasion ou du dépoussiérage.

Technologie de pose

Lors de la construction de locaux industriels, des équipements professionnels sont utilisés, ce qui permet d’effectuer le travail de manière qualitative et rapide: équipements de finition du béton, pompe à béton, plate-forme vibrante, broyeur de mosaïque, etc.

Phase préparatoire

Avant de commencer les travaux d'installation, il est nécessaire de préparer le sol. Pour ce faire, installez le "coussin" de sable ou de gravats. Son épaisseur doit être comprise entre 25 et 40 cm. Une couche d'imperméabilisation est installée sur le «coussin».

Avant de réaliser des sols industriels en béton, des coffrages et des coupes doivent être installés. Pour ce faire, vous pouvez utiliser des planches en bois, dont l’épaisseur doit être d’au moins 2 cm.Ce modèle est une forme pour couler la base. Il ne permet pas à la solution liquide de s'écouler vers les portes et les rampes. Ensuite, vous devez calculer la jonction avec les murs de béton environnants. Une installation correcte évitera les fissures sur la fondation nouvellement posée.

Renforcement

Afin d'augmenter la résistance de la base en béton, un cadre en acier est installé sur le fond. Sur de grandes surfaces, des treillis d'armature sont fixés ensemble

Si les locaux industriels nécessitent un renforcement encore plus important de la base, ils sont placés en plusieurs couches.

Béton coulé

Une fois tous les travaux préparatoires et de fortification terminés, la composition en béton est coulée. Pour obtenir une surface parfaitement plane, les experts recommandent de verser en utilisant la technologie «balise liquide». Il représente l'emplacement des bandes de solution de béton sur toute la surface de la pièce. Au début, une petite partie du matériau est posée horizontalement, ce qui servira de guide pour l’installation ultérieure de la base. Ensuite, à l'aide d'un niveau laser, toutes les constructions similaires sont alignées.

L’intervalle maximum pour eux n’est pas inférieur à 2,5 m. Lors du maintien d’une telle distance, l’erreur de pose sera minime.

Une fois la surface remplie, elle est alignée à l'aide de matériel. Le plus souvent, à cette fin, ils utilisent une vibroplatforme flottante. Il traite la composition sable-ciment située entre les phares et affecte la profondeur jusqu'à 20 cm Si, après alignement, des défauts mineurs subsistent, ils sont éliminés par un correcteur de point pour l'avion.

La surface de béton inondée est laissée pendant 2-3 jours afin que le mélange puisse saisir et sécher. Une fois que le matériau a cessé d'appuyer, l'excès de liquide est éliminé.

Truelles

Le frottement est effectué dans la direction allant des murs au centre du site. A ce stade, le nappage est effectué pour un durcissement supplémentaire.

Le meulage et le frottement du sol en béton industriel se font à l'aide de disques à lisser. Pour les grandes surfaces, utilisez un équipement puissant et puissant à deux rotors.

Phase finale

Le mortier sable-ciment comprend du ciment Portland. En cours de solidification, il présente un fort retrait, de sorte que des fissures peuvent apparaître avec le temps. Pour éviter cela, la surface doit être traitée avec des vernis spéciaux et des solutions qui retiennent l'humidité à l'intérieur du matériau.

Après le montage des sols en béton industriel, il est recommandé de procéder à la coupe des joints. Cela devrait être fait dans les 36 heures suivant le meulage de la surface. Pour le travail, des disques diamantés spéciaux sont utilisés. La profondeur des joints ne doit pas dépasser 3 cm, la distance entre les découpes étant calculée en fonction de l'épaisseur de la couche de béton (30 fois la taille).

Après le retrait complet du sol, les joints sont remplis de mastic. Ne vous précipitez pas pour les remplir avec des composés spéciaux. Le processus de réduction prend beaucoup de temps. Plus la couche de béton est épaisse, plus ce processus prend du temps.

Caractéristiques et méthodes de coulage de sol en béton

Le béton est un matériau largement utilisé dans la construction, en particulier pour les revêtements de sol dans les bâtiments résidentiels, les appartements et les locaux industriels à diverses fins. Ce matériau est universel, il n’est pas nécessaire de posséder des compétences particulières, ni des équipements de construction techniquement sophistiqués.

Cependant, si la pose d'un tel plancher n'est pas suivie, il ne sera pas possible d'obtenir un revêtement de haute qualité présentant tous les avantages nécessaires. Par conséquent, il est important de connaître la technologie du dispositif de béton autonivelant et de suivre strictement la séquence d'actions.

Types et caractéristiques

Selon le type de sol utilisé, les versions suivantes sont les suivantes:

  • monocouche - d’une épaisseur maximale de 25 cm, l’option la plus fréquemment utilisée pour les appartements dans des maisons à panneaux à plusieurs étages;
  • multicouche - sont coulés en plusieurs étapes et se composent de deux ou plusieurs couches. Très souvent, ce type de sols en béton effectue la restauration des sols;
  • renforcé - le plus durable de tous les sols en béton. Une résistance élevée à l'usure est obtenue grâce à l'utilisation de tiges métalliques spéciales, de fibres maillées ou synthétiques, qui renforcent le revêtement et réduisent son épaisseur. Il est utilisé pour les pièces dans lesquelles le sol est soumis à de lourdes charges - hangars, entrepôts, parkings;
  • non armé - utilisé pour les constructions de faible hauteur dans les saunas, garages, établissements de bains et structures à ossature domestique, où la charge au sol est faible. Différence de simplicité de remplissage et de faible coût.

En fonction du liant dans la composition du sol en béton autonivelant, plusieurs types de mélanges sont utilisés:

  • Ciment - universel, peut être utilisé dans n'importe quel local. Ils sont lisses, résistants à l'humidité, sèchent rapidement. Ils sont utilisés comme base pour le revêtement décoratif - stratifié, carrelage, linoléum et parquet, et agissent très rarement comme couche de finition. Cela est dû au fait que les sols en béton ne résistent pas aux effets des abrasifs, des alcalis, des acides et des contraintes mécaniques.
  • Béton polymère (polyuréthane) - mélanges synthétiques qui se caractérisent par une résistance élevée et un retrait minimal. Largement utilisé dans les hôpitaux, les immeubles de bureaux, les garages, les parkings couverts, les centres de divertissement et les cinémas. Il s’agit d’un matériau multicouche composé de trois couches. La partie supérieure est en cours de finition, avec la possibilité d'appliquer des images 3D et espacées en mosaïque, la partie centrale est constituée de polymères à haute résistance, la durabilité du revêtement en dépend, et la partie inférieure imprègne ce qui garantit l'adhérence du sol autolissant avec la plupart des matériaux (bois, béton, céramique).
  • Le béton de polystyrène est un mélange de béton léger et poreux. Cette structure est obtenue en ajoutant à la composition de la charge granulaire - polystyrène. Il a une excellente isolation phonique, petit feu.

Dans les locaux industriels où le revêtement de sol est soumis à de dures conditions d'utilisation, il convient d'utiliser du béton avec des charges lourdes (ciment, béton polymère) et d'utiliser un mélange de béton de polystyrène pour la pose au sol dans des locaux d'habitation.

Appareil

Pour que le sol en béton soit de haute qualité, résistant à l'usure et réponde à toutes les exigences d'un sol, vous devez utiliser des matériaux de qualité et suivre la séquence des travaux d'installation.

Les mélanges en vrac peuvent être installés sur:

  • base de béton de ciment;
  • terrain ouvert.

Dans la première variante, les fondations du futur plancher sont préparées en premier lieu, les défauts d'espacement sont fermés, puis la chape en béton est posée. Ensuite, la surface est traitée avec un composé de finition, les coutures sont coupées et scellées et, si nécessaire, une composition décorative est appliquée.

Lors de la construction de sols auto-nivelants au sol, la technologie diffère de la pose du mélange.

C'est important! Un sol à ciel ouvert bien exécuté a une structure en couches et, malgré la laborieuse tâche de sa coulée, permet d’économiser de l’argent.

En règle générale, le sol en béton en vrac au sol est comme suit:

  • sol compacté à la base;
  • coussin de sable;
  • pierre concassée ou argile expansée;
  • l'imperméabilisation;
  • chape de béton;
  • isolation thermique;
  • isolation;
  • finition chape renforcée.

Assurez-vous de prendre en compte la sécheresse du sol, sa mobilité et le niveau de l'eau souterraine. Ce sol est utilisé uniquement dans les locaux où le chauffage est assuré en automne-hiver, ce qui permet de réduire la profondeur de gel du sol et, par conséquent, la déformation du revêtement de sol.

Pour les pièces humides, par exemple pour une salle de bains, avant le remplissage des sols, un substrat imperméabilisant est utilisé, empêchant ainsi l’humidité d’affecter le substrat. En règle générale, son épaisseur ne dépasse pas 0,2 mm.

Avantages et inconvénients

Les sols autonivelants en béton ont des avantages et des inconvénients, qui sont dictés par les propriétés du matériau qui les compose.

Les points positifs incluent:

  • haute résistance;
  • rigidité suffisante du revêtement;
  • résistance aux substances agressives;
  • longue durée de vie;
  • respect de l'environnement;
  • faible coût d'installation et de matériaux;
  • sécurité incendie;
  • facilité de soin;
  • pas de glissement sur la surface;
  • résistance à une humidité élevée;
  • faible abrasion;
  • résistance aux contraintes mécaniques sévères.

Ce sont ces propriétés qui permettent d’utiliser des sols en béton non seulement dans des locaux résidentiels, mais aussi dans des bâtiments industriels et publics, où la charge diffère considérablement de celle d’un appartement ou d’une maison privée en bois. De plus, grâce à l’ajout de matériaux synthétiques au béton, il est devenu possible d’utiliser des sols autolissants à l’intérieur du revêtement comme revêtement principal, sans y appliquer de stratifiés, de parquet ou de linoléum.

Les imprégnations modernes peuvent améliorer les performances des sols en béton, de sorte qu'elles ne collectent pas de poussière et ne nécessitent pas d'isolation supplémentaire.

Les inconvénients sont les suivants:

  • la difficulté à enlever le sol en béton - le démontage prend beaucoup de temps;
  • une longue phase préparatoire constituée de tout un ensemble d'actions séquentielles;
  • Certains sols en béton polymère ne sont pas écologiques, ils peuvent produire des substances volatiles nocives.

Lors du choix d'un mélange pour remplir le sol, il convient de corréler le pour et le contre avec les exigences applicables au sol. De nombreux matériaux modernes ont une durée de vie de 10 ans ou plus, tout en conservant un effet décoratif élevé, leur choix doit donc être pris de manière responsable.

Mélanges et outils

Pour disposer le sol dans la pièce, vous aurez besoin des appareils et du matériel suivants:

  • pré-mélange sélectionné ou sable, ciment, pierre concassée et eau;
  • niveau du bâtiment;
  • bétonnière ou malaxeur;
  • la règle;
  • râteau de phare;
  • demi ltre;
  • mastic d'étanchéité;
  • de la colle;
  • treillis d'armature;
  • truelle;
  • rouleau;
  • plaque vibrante;
  • marteau-piqueur;
  • vadrouille de construction;
  • truelle;
  • ficelle ou long cordon.

Parmi les mélanges spéciaux destinés aux revêtements de sol, les matériaux les plus populaires sont les marques suivantes: Knauf, Ceresit, Ivsil, Bergauf.

  • Les mélanges Knauf - l'un des plus populaires, le plus souvent utilisé pour créer un revêtement de finition. Ils s'étalent bien et sèchent rapidement. Dans l'assortiment - une large sélection d'une grande variété de mélanges pour créer un sol auto-lissant, dont la plupart sont auto-lissants.
  • Les sols autonivelants Ivsil sont représentés par un large assortiment, allant de simples chapes à la finition de mélanges hautement décoratifs, en passant par la ligne Thermolight, qui offre d'excellentes propriétés d'isolation thermique et acoustique.
  • Parmi les mélanges de la marque «Bergauf», le plus populaire est la série Easy Boden, que même un débutant peut utiliser. La composition spéciale permet de lisser les irrégularités jusqu’à 10 cm, et le mélange lui-même sèche rapidement et ne sent pas, de sorte que tout travail puisse être effectué à l’intérieur.
  • S'il est important de réduire les coûts d'installation des sols en béton autonivelants, vous pouvez utiliser un mélange de la marque russe "Hercules". Ils ne présentent pas d'avantages distincts, mais ils réduiront considérablement le budget alloué au revêtement de sol.

Une fois que tout le matériel et les outils sont préparés, vous pouvez commencer à préparer, puis à bétonner le sol.

Travaux préparatoires

Avant de procéder à l'installation d'un sol à nivellement automatique, vous devez préparer avec soin la surface sur laquelle le nouveau revêtement sera installé.

Si le mélange de béton doit être posé dans l'appartement, la séquence d'actions est la suivante:

  1. L'ancien revêtement est en cours de réparation ou démantelé. Pour cela, le sol en béton est inspecté visuellement pour détecter les dommages éventuels. S'ils occupent une petite surface, ils sont réparés à l'aide du mélange sélectionné, après quoi la surface est traitée avec un apprêt. Si l'ancien sol est très endommagé, démontez-le à l'aide d'un marteau perforateur. Ensuite, remplissez la nouvelle base.
  2. Si l'humidité de la pièce est élevée, une couche d'imperméabilisation est appliquée. Dans l'appartement, ces pièces sont généralement une salle de bain, des toilettes et une cuisine.
  3. La disposition des lieux est effectuée, des balises sont installées pour simplifier les travaux.

Si le sol est coulé dans une maison privée sur un terrain dégagé, la phase de préparation augmente et devient plus compliquée et comprend les étapes suivantes:

  • De la pièce dans laquelle le dispositif de plancher sera tenu, les déchets de construction sont enlevés. D'autres marquages ​​sont effectués sur les murs et le niveau zéro est déterminé.
  • La couche fertile supérieure est enlevée, le sol s'approfondit à 30-35 cm de la marque zéro sur les murs en plâtre.
  • La terre est bien emballée. Il est préférable de faire cela avec un vibrateur, mais vous pouvez le faire manuellement. S'il reste des traces de chaussures sur le sol, il est nécessaire de continuer à tasser le sol. La distance entre le sol et le «zéro» indiqué est généralement d'environ 1/3 mètre, mais pour les maisons avec des fondations en bande ou en hauteur élevées, cette valeur augmente.
  • À l'aide d'argile, une couche d'imperméabilisation est formée afin d'empêcher la pénétration des eaux souterraines et l'engorgement.
  • La couche de sable et de gravier tombe. La taille ne doit pas dépasser 10 cm, afin de ne pas dépasser cette taille, vous pouvez utiliser les piquets sur lesquels le marquage correspondant est appliqué.
  • Au stade final de la préparation du sol en vue du coulage du sol en béton, une couche de pierre concassée fine est posée. Cela permet à la surface d'être nivelée avant l'installation. Si vous ne pouvez pas obtenir une couche uniforme, le gravier sur le dessus peut être recouvert d'une petite couche de sable et soigneusement nivelé.
  • Ensuite, posez une couche d'imperméabilisation. Pour cela, on peut utiliser n'importe quel matériau moderne présenté sur le marché de la construction.
  • Les barrières thermiques et anti-vapeur peuvent être en fibre de basalte, en argile expansée, en polystyrène ou en polystyrène.
  • Le renforcement est effectué avant le coulage. Cela vous permet de décharger la base du futur plancher et d’augmenter sa résistance. Avec l'aide de supports spéciaux, le renforcement est augmenté de 2-3 cm.

Une fois toutes les étapes terminées, vous pouvez passer aux guides de l’appareil et remplir le sol.

Comment se faire remplir ses propres mains?

Lorsque la structure de renforcement est déjà installée, il est nécessaire d'installer des guides le long desquels le sol en béton sera coulé. Pour ce faire, la pièce est divisée en segments identiques et commencent à installer le coffrage.

Les segments dans lesquels le sol est divisé par des guides doivent être d'une taille suffisante pour vous permettre de remplir cette zone à la fois.

Pour installer le coffrage à l'aide d'un niveau et de barres de métal ou de bois bétonnées à la base du sol avec du ciment. La partie supérieure des rails doit coïncider avec le niveau zéro du sol, marqué avec de la ficelle. Afin que les guides puissent être facilement enlevés après avoir rempli le sol, ils sont frottés avec de l'huile.

Afin d'obtenir un revêtement durable, le mélange pour couler le sol en béton doit être de haute qualité et frais. Préparer vous-même le béton est préférable avec un malaxeur à béton. On y verse du sable, de la pierre concassée, des ciments de grade M 400 ou M 500 et verse la quantité d’eau requise. Après cela, la solution est soigneusement mélangée dans une bétonnière, versée sur la carte préparée et soigneusement nivelée à l'aide d'une pelle.

Pour extraire l'air et le béton, le coffrage est bien rempli, il est souvent nécessaire de percer le mortier avec une pelle et de l'étirer à la surface. À ces fins, vous pouvez utiliser un vibrateur spécial.

Après l’inondation de 2 cartes, il est recommandé de commencer à niveler la surface du sol en béton à l’aide de la règle. Pour ce faire, il est placé entre les deux guides et se déplace vers lui-même, tandis que la solution en excès s'écoule dans des cartes non remplies. Pour que l'outil ne reste pas coincé dans le béton, il est constamment humidifié avec de l'eau.

Lorsque toutes les cartes sont alignées, la surface du sol en béton est recouverte de polyéthylène. Après 3-4 semaines, la dureté nécessaire est atteinte et vous pouvez procéder à l'auto-nivellement de la chape. À ces fins, il est préférable d’utiliser des mélanges prêts à l’emploi qui nivellent les irrégularités et créent un revêtement idéal.

Il est nécessaire de remplir la chape à partir du coin le plus éloigné, en se dirigeant progressivement vers la porte. La chape doit être séchée pendant 2-3 jours. Vous pouvez ensuite appliquer une couche de finition du sol à nivellement automatique ou procéder à l'installation de linoléum, de stratifié ou de parquet.

Pour que le sol puisse durer longtemps, il est nécessaire d’observer attentivement la technologie et le calendrier de travail. Il s’agit là d’une entreprise ardue mais, même avec respect, même un novice peut faire face à l’installation d’un sol en béton autonivelant.

Dépoussiérage: façons

Lors de l'exploitation d'un sol en béton, une grande quantité de poussière est émise, ce qui constitue un problème sérieux, en particulier dans les locaux industriels. Afin d'éliminer ces inconvénients, le dépoussiérage de surface est largement utilisé.

Il y a plusieurs façons:

  1. Dessiner des garnitures. Le processus ressemble au repassage, mais au lieu de ciment, on utilise des mélanges multicomposants à l’aide desquels un scellement de la couche supérieure du sol est effectué. Cela peut être fait à la fois manuellement et à l'aide d'un équipement spécial. Grâce au revêtement de recouvrement, la surface en béton devient plus durable et la couche supérieure peut recevoir différentes couleurs: jaune, marine, vert, marron.
  2. Le remplissage avec un revêtement de finition en polyuréthane vous permet de créer un beau tissu de sol durci et de créer une protection contre la poussière de béton. Pour appliquer ce composé, la surface du sol est pré-apprêtée pour éliminer les bulles d’air. Le temps de séchage du revêtement de polyuréthane est d'environ 12 heures.
  3. Utilisez une imprégnation spéciale. Le traitement de la poussière sur un sol en béton peut être effectué à l'aide de formulations spéciales qui pénètrent profondément dans le matériau. Pour ce faire, la surface est pré-nettoyée avec un aspirateur de chantier, imprégnée de bandes et lissée avec une brosse ou un grattoir.

Comment couler le sol en béton

En raison de leur solidité, de leur durabilité, de leur simplicité et de leur polyvalence, les sols en béton sont populaires non seulement dans les pièces soumises à de lourdes charges, mais également dans la construction de logements privés. Par exemple, un sol en béton dans la cuisine, la salle de bain et la salle de bain est simplement requis. Et dans les chambres à coucher, les couloirs, les salons et autres pièces, du béton a été coulé avec l’avènement du système du «plancher chauffant», qui a résolu le problème important que ce plancher est très froid. Même dans les maisons privées, où ils n’avaient auparavant équipé que du parquet en rondins, ils ont commencé à couler du béton partout. Et voici que des questions ont commencé à se poser: comment couler un sol en béton sur le sol et quelles sont les caractéristiques du déversement sur le sol. Dans cet article, nous allons révéler la technologie générale du casting et identifier quelques nuances et différences.

Technologie pose de sols en béton

Les sols en béton peuvent être aménagés sur différentes surfaces: directement sur le sol, sur la dalle de sol, sur l'ancien dallage en béton, même sur l'ancien plancher en bois. Le béton est un matériau simple, peu exigeant, accessible à tous et, surtout, relativement bon marché.

Pour que le sol soit solide et durable, toutes les conditions techniques et les étapes du travail doivent être réalisées. Lors du coulage du béton sur différentes surfaces, il existe des caractéristiques distinctives, mais il existe des règles générales pour tous les cas.

Sols en béton - technologie de coulée et étapes de travail:

  • Base d'étanchéité.
  • Isolation thermique
  • Renforcement
  • Installation de guides ("balises").
  • Couler un sol en béton rugueux.
  • Poncer la surface d'un sol en béton.
  • Remplir la chape de nivellement.

Selon les caractéristiques de conception des locaux, certaines étapes de travail peuvent être ajoutées. Par exemple, lors de la mise en place d'un sol en béton sur le sol sur le sol doit être rembourré.

Pour protéger la chape en béton de la fissuration, il est utilisé pour couper des joints de déformation, il en existe trois types:

  1. Des joints de dilatation isolants sont réalisés aux points de contact entre le sol en béton et d'autres éléments structurels de la structure: murs, colonnes, saillies, etc. Cela est nécessaire pour que les vibrations ne soient pas transmises du sol à d'autres structures. Sinon, il pourrait y avoir une destruction partielle ou partielle de la fondation.
  2. Les joints structuraux sont réalisés dans des endroits où le béton gèle de manière inégale, c'est-à-dire dans le cas où la coulée a eu lieu non pas à la fois, mais avec des interruptions de plus de 4 heures.
  3. Les coutures de rétrécissement sont effectuées pour soulager la tension due au retrait et au séchage inégaux.

Les joints de dilatation doivent être coupés avant que des fissures n'apparaissent, mais le béton doit en même temps acquérir la résistance nécessaire. La profondeur des joints doit correspondre à 1/3 de l'épaisseur de la couche de béton. D'autres joints sont remplis de mastics spéciaux.

Compte tenu de la complexité et du caractère poussiéreux des travaux d'aménagement du sol en béton, de nombreuses équipes de construction le font. Pour les sols en béton, le prix dépend en premier lieu de l’intensité de travail des ouvrages commandés et de l’épaisseur des couches. L'option la moins chère serait la chape ciment-sable habituelle. Revêtement légèrement plus cher avec renforcement. Le type de treillis d'armature influe sur le coût du sol en béton: s'il s'agit d'un treillis routier ordinaire, il sera meilleur marché et si le cadre est soudé à partir d'un ferraillage, il sera plus coûteux. L'option la plus «mordante» est un sol en béton avec une couche supérieure durcie. Il vous en coûtera 30 à 40% de plus qu'un sol standard de la même épaisseur.

Avec des compétences minimales en construction, la capacité de manipuler l'outil et l'invitation d'un ou deux partenaires, vous pouvez facilement couler le sol en béton de vos propres mains. Il suffit de faire des calculs, de disposer de l’outil et du matériel nécessaires et d’étudier la technologie, pour que chacun puisse remplir ses fonctions et se disputer. Ensuite, le prix d'un sol en béton ne dépendra que du matériau utilisé et de sa quantité.

Comment faire un sol en béton sur le sol

La disposition du sol directement sur le sol est toujours associée à un certain nombre de questions: que faire et quelle couche appliquer et comment imperméabiliser, et à quel stade isoler, etc. Le sol en béton au sol est un "gâteau en couches", que nous décrivons ci-dessous.

Couler un sol en béton: un motif «en forme de tarte»

Conditions dans lesquelles il est possible de poser un sol en béton sur le sol

Avant de passer directement au processus technologique consistant à aménager un sol en béton, je voudrais noter que tous les sols ne peuvent pas être coulés en sol en béton. Premièrement, le niveau de la nappe phréatique ne doit pas dépasser 4–5 m, afin de prévenir les inondations au sol et l’absorption d’humidité par les capillaires. Deuxièmement, le sol ne doit pas être mobile, sinon le sol en béton peut s’effondrer rapidement et endommager les fondations. Troisièmement, la maison dans laquelle un tel étage est planifié devrait être résidentielle et chauffée en hiver, car le sol gèle en hiver, ce qui exercera une pression supplémentaire sur la fondation, la déformant. Eh bien, dernière limite, le sol doit être sec.

Disposition du niveau du sol en béton fini: marque "zéro"

Tous les travaux d’aménagement du sol ne commencent qu’après que tous les murs ont été entièrement érigés et que la structure est recouverte d’un toit. Nous serons donc protégés des surprises de la nature.

Tout d’abord, il est nécessaire de planifier le niveau du plancher fini, c’est-à-dire marque, à laquelle nous allons remplir la parole. Comme nous ne prévoyons pas de franchir le seuil, nous serons guidés par le bas de la porte, afin que le sol soit uniforme et identique dans toutes les pièces.

Nous appliquons le niveau «zéro» comme suit: à partir du point le plus bas de la porte, nous posons exactement 1 m.Positionnez une marque sur le mur, puis transférez-la sur tous les murs de la pièce, tracez une ligne dont l'horizontale est constamment surveillée à l'aide d'un niveau.

Une fois la ligne tracée, nous posons 1 m sur tout le périmètre de la pièce depuis cette ligne. Tracez une ligne. Ce sera le niveau du sol de la foire. Pour plus de commodité, enfoncez des clous dans la ligne et serrez le cordon dans les coins de la pièce. Il sera donc plus facile de naviguer.

Travaux de préparation de fondations

De la pièce, nous enlevons tous les déchets de construction. Ensuite, nous enlevons la couche supérieure du sol et nous la retirons pour les besoins du jardin ou du paysage. A quelle profondeur enlever le sol? Le sol en béton au sol est un gâteau multicouche, d’une épaisseur d’environ 30 à 35 cm, en nous concentrant sur la marque «zéro», nous essayons simplement d’enlever le sol sur une profondeur de 35 cm.

Assurez-vous de tasser la surface du sol. Il est préférable de le faire à l’aide d’une plaque vibrante spéciale ou d’un vibrateur spécial, mais s’il n’existe pas d’équipement de ce type dans l’arsenal, vous pouvez le faire de façon improvisée. Nous aurons besoin d’une bûche à laquelle nous attachons les poignées et d’en bas nous attaquons une planche plate. En utilisant cette bûche ensemble, nous compactons le sol de telle sorte qu'il ne reste aucune trace de marches à sa surface.

C'est important! Dans le cas de fondations à larges bandes, il existe des situations où la distance entre la marque «zéro» et le sol est supérieure à 35 cm, auquel cas nous enlevons la couche fertile supérieure et versons à la place du sable et des altérations minutieuses.

Les mesures visant à renforcer l’imperméabilisation du sol peuvent inclure la disposition du revêtement de sol en argile. Ensuite, l'argile est versée sur le sol et compactée avec soin. À l'avenir, cela empêchera la pénétration d'humidité dans le sol.

Formation de litière de gravier, de sable et de gravats

Avant de réaliser un sol en béton sur le sol, il est impératif d'effectuer le remplissage.

La première couche est constituée de gravier (5–10 cm). De l'eau et compacté. Pour faciliter le contrôle de l'épaisseur de la couche, nous enfonçons dans le sol des chevilles de la longueur nécessaire, nous les plaçons au ras du sol et, après remplissage et bourrage, nous les retirons.

La deuxième couche est du sable (10 cm). L'épaisseur et le niveau sont contrôlés par les mêmes piquets. Nous répandons la couche avec de l’eau et la compactons avec une plaque vibrante ou une bille avec une planche. Pour cette litière, vous pouvez utiliser du sable de ravin avec des impuretés.

La troisième couche est en pierre concassée (10 cm). Soigneusement niveau et compact. Notre tâche est de nous assurer qu'il n'y a pas de bord tranchant de gravats à la surface. S'ils le sont, il est nécessaire de les lisser en dilatant ou en enlevant les cailloux. Utilisez une fraction de pierre concassée comprise entre 40 et 50 mm. Après le tassement, les gravats peuvent être légèrement saupoudrés de sable ou de gravillons et compactés à nouveau.

C'est important! N'oubliez pas de contrôler l'horizontale à l'aide du niveau.

Il est à noter que la litière ne peut être réalisée qu'à partir de deux couches: sable et gravats. De plus, pour simplifier le contrôle de l'épaisseur des couches, leur niveau peut être appliqué aux murs de la fondation.

Pose d'imperméabilisation et d'isolation thermique

Si la couche de gravats est bien compactée et qu'aucun angle vif n'est observé, le matériau d'imperméabilisation peut être appliqué directement sur celle-ci. Pour ce faire, vous pouvez utiliser des matériaux de rouleau et des membranes modernes, un matériau de couverture en plusieurs couches ou tout simplement un film plastique d’une densité d’au moins 200 microns. Nous avons étalé le matériau sur toute la surface de la pièce, dessiné les bords jusqu'à la marque «zéro» sur les murs et fixé le tout, par exemple à l'aide de ruban adhésif. Si la toile ne suffit pas pour couvrir toute la surface, les joints doivent être réalisés avec un chevauchement de 20 cm et collés avec du ruban adhésif.

Outre l'imperméabilisation, vous pouvez réaliser une isolation thermique avec de tels matériaux: argile expansée, perlite, mousse de polystyrène extrudée, mousse de polystyrène (mousse de polystyrène), laine de basalte (de densité appropriée), mousse de polyuréthane.

Envisagez la possibilité de poser des plaques de mousse de polystyrène extrudé. Ils sont disposés en quinconce, bien serrés les uns aux autres, les joints sont collés avec un ruban adhésif spécial.

C'est important! Il existe des cas où il n'est pas possible de réaliser une isolation thermique et thermique directement sur la litière. Ensuite, une couche de béton dit «maigre» (consistance liquide) d’une épaisseur maximale de 40 mm est coulée sur le dessus de la litière. Quand il durcit, vous pouvez effectuer les procédures ci-dessus par le haut. Le béton «maigre» lie fermement une couche de gravats et constitue une base plus solide qui ne peut ni percer ni endommager les matériaux imperméabilisants.

Béton armé

La technologie de coulée de sol en béton inclut nécessairement un renforcement permettant de durcir le sol autant que possible. Un plancher renforcé peut supporter des charges lourdes, réparties uniformément sur la surface.

En tant que matériau de renforcement, vous pouvez utiliser des mailles en métal et en plastique avec différentes cellules, ainsi qu'un cadre de renforcement. Le maillage de renfort soudé le plus couramment utilisé mesure 5x100x100 mm. Moins fréquemment, pour les sols soumis à de lourdes charges, on utilise un cadre, soudé localement à partir d'une tige d'armature de 8 à 18 mm d'épaisseur. Dans ce cas, un compactage vibratoire plus approfondi du mélange de béton est requis.

Le treillis ou l'armature ne peut pas être posée directement sur la base, elle ne remplira donc pas ses fonctions et sera même redondante. Il doit être élevé à 1/3 de l'épaisseur du futur remblai en béton. C'est pourquoi nous installons la grille ou le cadre sur des supports d'une hauteur de 2 à 3 cm, appelés "chaises".

Installation de "balises" et formation de "cartes"

L’installation de guides ou comme on les appelle "balises" vous permet de remplir le béton le plus précisément possible, au même niveau.

En tant que guides, vous pouvez utiliser des tubes ronds ou un profil carré en métal, ainsi que des barres en bois. Si leur surface est suffisamment lisse, vous pouvez utiliser des balises en aluminium spéciales.

Nous divisons la pièce en segments de 1,5 à 2 m de large.

Installez les guides sur les "petits pains", en solution de béton. En appuyant dessus ou en ajoutant un mélange, nous contrôlons l'emplacement des «balises» afin que leur bord supérieur se situe strictement le long de la ligne «zéro». Nous graissons les guides avec de l’huile spéciale, en dernier recours, c’est possible en s’entraînant afin de faciliter leur extraction ultérieure.

C'est important! Nous contrôlons la disposition strictement horizontale des guides à l'aide du niveau et du niveau. Il sera possible de remplir le sol de béton une fois que les «petits pains» auront suffisamment durci pour que vous ne puissiez pas les vendre lorsque vous cliquerez sur le «phare».

Une salle est divisée en "cartes" si sa surface est suffisamment grande et qu'il n'est pas possible de couler du béton en une seule étape. Ensuite, la salle est divisée en "cartes" carrées ou rectangulaires, dont la taille est dictée par les performances de l'équipe de construction.

Marquez la zone sur les parcelles. Nous abattons le cadre de bois de construction du bois fraîchement scié ou du contreplaqué stratifié. Naturellement, la hauteur du coffrage doit être strictement déduite "à zéro".

Préparation du mortier pour couler le sol en béton

Pour que le sol en béton ait les meilleures propriétés d'isolation thermique, du sable expansé ou de la perlite doit être ajouté au mortier. Et pour avoir le temps de bien verser et malaxer la solution, il est nécessaire d’acheter ou de louer une bétonnière.

Le secret de la préparation de la solution est le suivant:

  • Endormez-vous dans 2 seaux de perlite dans une bétonnière.
  • Ajouter 10 litres d'eau et pétrir. Après avoir ajouté de l'eau, le volume de perlite devrait sensiblement diminuer.
  • Lorsque le sable est bien mélangé à l'eau, ajoutez 5 litres de ciment et continuez à pétrir.
  • Ajoutez 5 litres d'eau et continuez à pétrir.
  • Lorsque le mélange devient homogène, ajoutez 10 litres de sable et 2 litres d'eau. Pétrir jusqu'à ce que le mélange se détache.
  • Nous faisons une pause dans le lot pendant 10 minutes, en aucun cas nous n’ajoutons d’eau.
  • Après 10 minutes, continuez à mélanger jusqu'à ce que la solution devienne plastique.

Pour remplir le sol, il est préférable d'utiliser les ciments M400 et M500.

Remplissage d'un sol en béton, solution de nivellement

Nous commençons à inonder le sol du coin opposé de la porte, en essayant de remplir plusieurs "cartes" en une ou deux étapes.

Étant donné que le béton ne doit pas être bien ajusté aux murs et aux structures en saillie du bâtiment, nous les isolons en posant un ruban isolant le long de ceux-ci.

Versez la solution obtenue dans une "carte" avec une couche de 10 cm et nivelez à l'aide d'une pelle. Effectuez des mouvements de perçage pour éliminer l'excès d'air et condenser la solution. Si possible, vous pouvez utiliser un vibrateur profond, qui est immergé dans le béton et lorsqu'un lait «concret» apparaît à la surface, il est transféré à un autre endroit.

Mettez la solution à niveau avec la règle. Nous l'installons sur les guides et le tirons vers nous avec de légers mouvements gauche-droite. Ainsi, l'excès de béton est enlevé et distribué dans les vides d'autres "cartes".

Une fois la mise à niveau de la solution complétée le long des guides, nous les sortons et remplissons l’espace vide avec une nouvelle solution.

Dans les jours suivants, en mouillant constamment la surface avec de l'eau, vous pouvez également recouvrir le béton d'un film. Nous donnons du béton pour obtenir le maximum de ses caractéristiques de résistance dans les 4 à 5 semaines.

Nivellement de sol en béton

Lors du coulage d'un sol en béton, il est rarement possible de rendre la surface parfaitement plane, le plus souvent des défauts mineurs, un affaissement. Si vous envisagez de poser des carreaux de céramique, la planéité idéale n’est pas nécessaire, vous pouvez donc commencer immédiatement à travailler. Mais si vous voulez faire un sol en stratifié ou en linoléum, la surface doit être parfaitement plane.

Les mélanges auto-nivelants vous permettent de rendre la surface du sol comme un miroir.

Selon les instructions sur l'emballage, nous préparons une solution d'un mélange auto-nivelant, la versons sur le sol et la nivelons avec un pinceau spécial. Puis roulez avec un rouleau à aiguilles pour éliminer les bulles d’air de la solution. Laisser sécher pendant au moins 1 semaine. Après quoi, le sol en béton est prêt à être utilisé.

Comment couler le sol en béton sur le sol

La particularité de couler le sol en béton sur le plafond est qu'il n'est pas nécessaire de faire de la literie.

Nous vérifions la dalle de béton, s'il y a des fissures, des crevasses et des copeaux. Si nous trouvons, alors nous fermons avec une solution de réparation. Les planchers de bois franc doivent également être durables, sans grands espaces.

Il est obligatoire de chevaucher le chevauchement et de poser le film plastique avec une densité de 200 à 300 microns.

Top Lay isolation. Cela peut être de la mousse de polystyrène, des plaques de mousse de polystyrène extrudé, des dalles de laine de basalte ou la pulvérisation de mousse de polyuréthane.

Installez des balises et remplissez la solution avec une épaisseur de 100 mm. Toutes les autres opérations sont effectuées de la même manière que dans l'agencement du sol sur le sol. Si quelque chose n’est pas clair pour vous dans les instructions de coulage, vous pourrez peut-être regarder une vidéo montrant un sol en béton.

Il est tout à fait possible de couler le sol en béton de manière indépendante, l'essentiel est de ne pas économiser de matériaux et de ne pas suivre le processus technologique. Ensuite, le sol pourra servir pendant des décennies sans nécessiter de réparations majeures.

Technique de sol en béton

La technologie de l'appareil de sols en béton peut être divisée en quatre opérations principales.
1. Préparation de la base.
2. Pose du mélange de béton dans la chape.
3. Surface de finition du béton.
4. Couper les joints dans le béton et sceller.

La pose du sol peut être faite à la fois sur la base du sol et sur le béton de ciment existant. Lors de la pose d'un sol en béton sur le sol, vous devez d'abord bien tasser le sol à la base pour éviter toute fissuration supplémentaire du sol due à l'affaissement des couches sous-jacentes.

Après le tassement, un coussin de sable ou de pierre concassée est posé sur le sol. Son épaisseur peut varier en fonction des types de sol à la base, de leur degré de gel, de la hauteur d'élévation des eaux souterraines, etc. L'oreiller doit également être scellé.

Lors de la pose du sol sur une base de béton existante, il est nécessaire de procéder à une préparation approfondie. S'il y a des fissures, il est nécessaire de les dilater et de les remplir avec une composition de réparation composée d'un mélange de polymère ou de ciment-sable sur le ciment filtrant. Sections de la base en béton qui ne peuvent pas être réparées, il est nécessaire de démonter complètement et d'installer le nouveau béton. Les différences de hauteur disponibles dans certaines zones de la base sont éliminées par une rectifieuse-mosaïque ou une fraiseuse pour béton. La poussière résultante est éliminée avec des aspirateurs industriels. Dans le cas où les différences de hauteur sur l'ancien socle en béton dépassent 3 à 5 cm, il faut niveler le pied.

Sur l'oreiller ou sur l'ancien soubassement en béton, l'imperméabilisation. Le plus souvent, il est fabriqué à partir de matériaux d'étanchéité bitumineux laminés ou de membranes polymères. L'imperméabilisation est nécessaire pour s'assurer que la base n'absorbe pas l'humidité du béton de la couche de finition fraîchement posé, ainsi que pour empêcher l'aspiration capillaire de l'humidité du sol.

Pose du mélange de béton

Avant de déposer le mélange de béton dans la chape, le coffrage est installé en fonction du projet et, si nécessaire, le ferraillage est effectué.

Comme le coffrage peut être utilisé comme guides pour vibrolath. La ligne de coffrage, si possible, devrait coïncider avec le modèle des joints de dilatation, car c'est dans la plupart des cas l'endroit du joint entre le béton déjà posé et le béton fraîchement posé. La pose du mélange de béton peut être faite sans installation de coffrage, mais uniquement dans des conditions de continuité du processus. Dans ce cas, l'installation de coffrage ne sera requise que sur le lieu où seront effectués les travaux quotidiens de pose du mélange de béton.

En tant que renfort dans les sols en béton, le réseau routier le plus utilisé est le BP-5 avec un maillage de 100 * 100 mm, 150 * 150 mm, 200 * 200 mm. Dans les cas où le sol est exposé à des charges accrues (camions de plusieurs tonnes, chargeurs, gerbeurs, etc.), il est conseillé d'utiliser une cage d'armature à la place du réseau routier. La cage de renfort, en règle générale, est tricotée par une place de tiges de renfort d'un diamètre de 8 à 16 mm. Dans les mêmes cas, lorsque le sol est soumis à des charges dynamiques élevées (chute d’équipements lourds, de produits, etc.), la fibre d’acier peut servir de renforcement pour augmenter la ténacité et la résistance du béton à l’étirement lors de la flexion.

Une fois que, conformément au projet, le coffrage a été installé et les armatures ont été posées, passez à la pose du mélange de béton. Dans ce cas, il est souhaitable d’en assurer une alimentation ininterrompue sur le chantier. Le mélange de béton est livré à l'objet dans des malaxeurs à partir de l'usine de béton prêt à l'emploi le plus proche, capable de produire un mélange de béton de qualité appropriée.

La pose et la mise à niveau du mélange de béton peuvent être effectuées de deux manières:
- au moyen d'un vibrolath sur les guides;
- avec l'aide de "balises".

Lors de la pose et du nivellement du mélange de béton à l'aide d'un rail vibrant, vous devez d'abord installer les guides sous le rail vibrant au niveau du repère zéro et les positionner soigneusement à l'horizon. Ce faisant, vous devez vous assurer que les guides ne sont pas renversés. Après cela, les rails sont montés sur les rails.

Le mélange de béton est coulé sur la base préparée et nivelé avec des pelles de sorte que son sommet soit légèrement plus élevé que le niveau du rail vibrant (cela dépend du degré de compactage du mélange de béton avec le rail vibrant). Ensuite, inclinez le vibrateur et le rail vibrant le long des guides. Le mélange de béton sous l'action de la vibration se dépose au niveau souhaité et nivelé. Dans ce cas, il est nécessaire de veiller à ce que le rail vibrant glisse constamment le long de la surface du béton. Aux endroits où le mélange de béton se dépose en dessous du niveau du rail vibrant, le mélange de béton doit être ajouté.

Lors de la pose du mélange de béton sur les "balises" sur le niveau de base est défini, et un certain niveau est sélectionné de manière aléatoire. Ensuite, un rake est appliqué à la colonne sur laquelle se trouve un repère zéro, de sorte que son bas coïncide avec ce repère. Sur le rail est placé le risque correspondant à un niveau choisi au hasard à l'aide d'un niveau.

Un mélange de béton est coulé sur la base, environ à la moitié du niveau requis, et des balises en sont fabriquées environ par tranches de 2 m.Un râteau avec risque est placé sur chacun des monticules. Le risque est combiné au niveau défini sur le niveau. Après cela, le haut de la colline est ajusté au bas du rail. Ainsi, sur la surface du sol, ils reçoivent des guides - des "balises" placées à un niveau zéro - avec un pas de 2 m. L'espace entre les balises est rempli de béton. Ils la condensent à l'aide de vibrateurs à immersion et la nivellent avec la règle au ras des "balises".

Finition de surface en béton

Une fois le processus de pose et de compactage du mélange de béton terminé, la surface du béton est terminée. Pour cela, on utilise des truelles, appelées "hélicoptères".

Mais avant de commencer à meuler la surface du béton, il est nécessaire de procéder à une rupture technologique pour que le béton acquière sa résistance initiale. En fonction de l'humidité et de la température ambiante, cette pause dure de 3 à 7 heures. Pendant ce temps, le béton est posé de manière à ce qu'une personne, en marchant sur sa surface, laisse une empreinte de 3 à 4 mm de profondeur. Pendant cette période, vous devez procéder à un jointoiement rugueux de la surface.

Le scellement approximatif de la surface du béton frais est effectué avec un disque ou avec des lames de truelles en deux passes. Dans ce cas, la direction du mouvement de la truelle lors du deuxième passage est perpendiculaire au sens du mouvement lors du premier passage.

Lors du scellement rugueux, la résistance du béton augmente progressivement. À ce moment, lorsque le pied humain laisse une marque d'environ 1 mm de profondeur, vous devez procéder au coulis de finition. Le coulis de finition est réalisé par des lames de truelles.

Types de coutures dans la chape

Le béton d'une chape, comme tout béton de ciment, a une structure très fragile et ne peut pas se déformer. Lorsqu'une charge est appliquée à un béton qui dépasse ses caractéristiques de résistance, il ne se déforme pas sans se rompre, comme par exemple dans le cas de plastique ou d'un autre matériau plastique, mais se fissure comme le verre. De plus, la fissuration se produit sous l'influence de contraintes internes dans le béton, provoquées par des déformations rétractables lors du durcissement et des changements de température. Afin de limiter la fissuration du sol et de contrôler l'apparition de fissures dans la chape en béton, il est nécessaire de couper les joints de dilatation.

Il y a trois types principaux de joints de dilatation sur la chape:
- coutures isolantes;
- rétrécir les coutures;
- coutures de construction.

Coutures isolantes. Pendant le fonctionnement du bâtiment, ses structures sont soumises à diverses déformations. Il y a beaucoup de raisons à ces déformations. Il s’agit des effets de l’environnement extérieur, des mouvements du sol, des effets de la température, du travail de l’équipement intrashop (s’il est en cours de fabrication), etc. Afin d'éviter le transfert de ces déformations des murs et des fondations, il est nécessaire de disposer des joints d'isolation sur le sol en béton aux points de contact entre la chape en béton et les autres structures de construction (murs, poteaux, fondations pour équipements, etc.). Le joint isolant permet au sol de fonctionner indépendamment des autres éléments structurels du bâtiment.

En outre, pendant le processus de durcissement, le béton se contracte, c’est-à-dire diminue en volume. Si la chape a un couplage rigide avec un objet fixe (par exemple, avec la fondation d’un bâtiment), elle se fissurera probablement, car le rétrécissement ne peut être compensé.

La couture isolante est faite le long des murs et autour de toutes les colonnes. Si la chape touche une autre base, par exemple une fondation d'équipement, un joint isolant est alors créé autour de la fondation entière.

Les coutures isolantes autour des colonnes peuvent être carrées ou rondes. La couture carrée doit faire l'objet d'une rotation de 45º autour de la colonne de manière à former une couture droite opposée au coin de la colonne. Si ce n'est pas le cas, des fissures risquent de se former dans la chape.

Si des machines traversent un joint isolant non destiné à des entrées à forte charge, le coupleur doit être épaissi de 25% et, après avoir formé un coin, le ramener à son épaisseur d'origine avec une pente ne dépassant pas 1:10.

Les joints isolants doivent permettre au coupleur de se déplacer verticalement et horizontalement par rapport aux murs, colonnes et fondations. Le matériau isolant avec lequel le joint est rempli doit percevoir les déformations plastiques sans destruction, c'est-à-dire être compressible. L'épaisseur du joint est calculée en tenant compte du coefficient de dilatation linéaire de la chape. En général, l’épaisseur du joint est de 1,3 cm Dans les régions où la température varie de 0 ° C, il peut être nécessaire de calfeutrer pour prolonger la durée de vie des joints.

Les joints isolants sont généralement remplis de fibres préparées, de mastic ou de matériaux similaires. Il est important que le matériau isolant ne dépasse pas sur la surface de la chape.

Il est important d'empêcher le béton de la chape de toucher le béton d'autres structures du bâtiment, car dans ce cas, le joint isolant ne fonctionnera pas et la chape se fissurera au point de contact. Un matériau isolant doit être posé avant la réalisation des travaux de bétonnage.

Les coutures isolantes des colonnes font comme suit. Lors du coulage de la chape autour des colonnes, installez le coffrage le long de la ligne de couture. Après avoir saisi le béton, le coffrage est retiré et un matériau isolant de l'épaisseur requise est posé à la place. L'espace entre la couture et la colonne est coulé avec du béton et lissé. De plus, les joints isolants autour des colonnes peuvent être découpés dans du béton durci. Dans ce cas, le joint est coupé sur toute la profondeur de la chape et rempli de matériau isolant.

Rétrécir les coutures. Le séchage du béton au séchage est généralement de 0,32 cm sur 30 cm et la chape en béton sèche de manière inégale du haut vers le bas. La partie supérieure de la chape sèche et se contracte plus que la partie inférieure. La chape a tendance à envelopper, les bords deviennent plus élevés que le centre. Il en résulte des contraintes internes dans le béton, entraînant la formation de fissures.

Afin d'éviter les fissures chaotiques dans le béton, les chapes sont des joints de retrait. Ils vous permettent de créer des plans rectilignes dans la chape. Au fur et à mesure qu'il sèche et a tendance à s'enrouler, les coutures s'ouvrent légèrement et des fissures se forment aux endroits donnés, plutôt que de manière aléatoire.

Les joints rétrécissables peuvent être fabriqués en insérant des rails de formage spéciaux lorsque le béton est encore en plastique ou en coupant les joints après la finition du béton.

Les coutures rétractables doivent être coupées le long des axes des colonnes et reliées aux coins des coutures le long du périmètre des colonnes. La distance maximale entre la colonne et la couture autour du périmètre ne doit pas dépasser 24 à 36 fois l'épaisseur de la traverse.

Les cartes de sol formées par les coutures thermorétractables doivent être aussi carrées que possible. Les cartes étendues ou en forme de L doivent être évitées. La longueur de la carte ne doit pas dépasser 1,5 fois la largeur. Les coutures rétractables doivent être droites et, si possible, sans branches.

Dans les passages et les allées, les joints de retrait doivent être situés à une distance égale à la largeur de la chape. Les chemins plus larges que 300-360 cm doivent avoir une couture longitudinale au centre. Dans les cours des bâtiments, la distance entre les joints ne doit pas dépasser 3 m dans toutes les directions. La règle générale: plus la carte est petite, moins la fissure chaotique est probable.

Les coutures rétractables doivent également être faites aux coins extérieurs, sinon des fissures pourraient se former à partir des coins.

Le site de la chape avec un angle très aigu risque de se fissurer. Si possible, évitez de tels angles. Dans les cas où cela n'est pas possible, il est nécessaire de s'assurer que la fondation est bien compactée et, dans les endroits où la formation de fissures est le plus probable, de couper les joints. Parfois, afin de fermer fermement les fissures dans les angles aigus ou externes, la chape à ces endroits est en outre renforcée par un renforcement en acier.

Coutures de construction. Dans la technologie du dispositif de sols en béton, il est très rare que le coulage de la chape soit effectué sans interruption pendant plus d'un jour. Cela n'est possible que dans des pièces de petites superficies et soumises à un approvisionnement ininterrompu de mélange de béton. Habituellement, la coulée est réalisée avec des ruptures technologiques, pendant lesquelles le béton déjà posé a le temps de gagner une certaine force. Il est conseillé de couper des joints structurels aux endroits de contact entre le béton avec des temps de pose différents.

Les joints structurels sont coupés là où le travail quotidien sur le béton est terminé. Dans la mesure du possible, les joints de structure doivent être réalisés à une distance d'au moins 1,5 m de tout autre type de joint parallèle à ceux-ci.

La forme du bord de la chape pour le joint structurel est généralement réalisée sur le principe d'une épine dans la rainure. Si les saillies latérales sont en bois, un cône de 30 ° est suffisant pour une chape d'une épaisseur de 12 à 20 cm (des cônes à 45 ° sont inacceptables). Également utilisé des cônes métalliques. Ils doivent être installés conformément aux instructions du fabricant.

Les coutures des cônes fonctionnent comme un retrait - elles permettent de petits mouvements horizontaux, mais pas verticaux. Les cônes en métal ne sont pas recommandés pour les sols avec un débattement important des roues. Dans de tels cas, il est préférable d'utiliser la couture en "épingle à cheveux".

Si vous ne souhaitez ni rétrécir ni isoler la couture structurelle, vous pouvez utiliser des traverses (lattes) posées en travers de la couture. Les lattes doivent être installées au milieu de la profondeur des liens, perpendiculairement à la couture. Ces lattes ne doivent pas être mélangées avec les lattes en "épingle à cheveux" en acier lisse décrites ci-dessous, qui permettent un mouvement horizontal de la couture.

Les goujons sont couramment utilisés dans les zones de circulation piétonnière, mais ils sont également utilisés dans les sols soumis à une charge de roue élevée. Le goujon consiste à maintenir les deux bords de la couture au même niveau que la roue la traverse. Pour garantir le mouvement horizontal des goujons à joint, il ne faut pas que les goujons soient noyés dans le béton au moins d'un côté du joint. Pour un bon fonctionnement, les goujons doivent être de niveau et parallèles les uns aux autres. La couture doit passer par le centre du goujon. Pour répondre à toutes les exigences ci-dessus, les montants sont souvent expédiés dans des "paniers" pouvant être montés directement sur le substrat.

Technologie de coupe de couture

Les coutures doivent être droites et propres. Le travailleur qui coupe les coutures doit savoir quand les couper, quelle est la couture à couper ensuite, comment couper en profondeur et comment éviter l'usure trop rapide de la lame lors de l'utilisation d'un noyau très dur.

Les joints doivent être coupés dès que le béton a acquis une résistance suffisante pour ne pas être endommagé par la lame, mais des fissures arbitraires peuvent se produire dans le béton. Dans les coupes humides, de telles conditions se produisent généralement 4 à 12 heures après la finition de la finition du béton. Bien que couper les coutures après 24 heures dans certaines conditions soit également possible. Le travailleur doit effectuer un test de joint quelques heures après le début du durcissement du béton. Si, lors de la coupe d'un joint test, les agrégats tombent du béton, il est encore trop tôt pour commencer à couper. Commencer à couper devrait être lorsque la lame avec le béton coupe le grain d'agrégat.

Par temps chaud ou s'il y a un risque de fissure, il est parfois nécessaire de couper tous les trois ou quatre points avant de couper des points intermédiaires.

Habituellement, les joints sont coupés dans le même ordre que le béton.

Les coutures doivent être coupées à 1/3 de l'épaisseur de la cravate. Cela crée une zone de mou dans la chape et le béton lors du retrait crée une fissure dans cette zone particulière, c.-à-d. fissures directionnelles, plutôt que de manière aléatoire. Dans le même temps, les bords de la fissure formée ont une certaine rugosité, ce qui exclut leurs déplacements verticaux jusqu'à ce que la fissure devienne trop large.

La technologie de coupe des joints décrite ci-dessus nécessite de maintenir le béton frais pendant au moins 4 heures et de couper jusqu’à 1/3 de la profondeur de la chape afin d’obtenir un bon joint de dilatation.

Il existe une méthode de coupe à sec des joints lorsque les joints sont coupés immédiatement après la finition du béton. À l'aide d'un long manche, un ouvrier peut couper jusqu'à 10 m d'une couture sans marcher sur du béton. Pour couper des coutures plus longues, un ouvrier, chaussé de bottes spéciales à semelle lisse, peut marcher sur la chape et utiliser un manche de 2 mètres. De cette manière, vous ne pouvez couper les coutures que de 2 à 3 cm de profondeur.

Pour faciliter le nettoyage et maintenir les bords du joint sous des charges de transport, les joints coupés doivent être scellés. L'étanchéité vous permet de protéger le joint de la pénétration de l'eau et des fluides corrosifs, ainsi que de l'encrassement.

Le type de mastic dépend des charges et des conditions de fonctionnement. Par exemple, dans de nombreuses installations de transformation des aliments, les sols devraient être faciles à laver et résister à la circulation dense de camions. Les mastics pour ces sols doivent être suffisamment durs pour maintenir les bords du joint et empêcher leur fente, et suffisamment en plastique pour résister à la facilité d'ouverture et de fermeture du joint.

Sur les sols industriels soumis à une charge de transport élevée, les joints doivent être remplis d'un matériau à base de résine époxy semi-rigide qui offre un support adéquat pour le joint et qui supporte la charge. Ces matériaux sont appliqués au moins 3 à 6 mois. après avoir posé la chape. Ils ne sont utilisés que là où des avancées mineures sont attendues, notamment à l'intérieur.

Les mastics élastomères (flexibles) ne sont utilisés que dans les cas où le joint ne sera pas soumis à des charges sur les roues. Ils sont appliqués rapidement et peuvent supporter de grandes avancées lors de l'ouverture / fermeture du joint.

Avant de sceller le joint, il faut nettoyer la poussière et les débris en soufflant avec un jet d'air comprimé ou en nettoyant mécaniquement à l'aide d'une brosse. Lorsque vous utilisez un compresseur, assurez-vous qu'il ne laisse pas de film d'huile dans le joint.