Chape SNiP

Beaucoup sont intéressés par des données telles que la chape SNiP. Tous ceux qui sont confrontés à de tels travaux veulent s'assurer que leur mise en œuvre est effectuée dans le respect des règles nécessaires. En outre, ces informations seront utiles aux spécialistes pour calculer la charge sur les planchers de roulement et éliminer la couche maximale autorisée.

De plus, l'épaisseur, le poids (charge), la densité et la conductivité thermique sont des caractéristiques de la chape dont la connaissance est nécessaire pour la construction d'une base idéale sans augmentation excessive de la masse. Si nous négligeons ces valeurs, le moindre mal qui puisse nous arriver est une augmentation injustifiée du coût d'achat des matériaux. Plus encore - lorsque les plaques de roulement commencent à s’effondrer sous une charge excessive.

Épaisseur minimale de la chape

Notre connaissance des propriétés physiques de la construction en question commencera par le fait que l’épaisseur de la chape dans l’appartement n’est pas inférieure à 20 mm. Sinon, sa destruction est inévitable en raison d'une faible résistance à l'usure. C'est-à-dire qu'il devrait être à la place la plus basse pour le calculer de sorte qu'il soit encore plus épais.

Une autre chose est l'épaisseur de la chape pour un sol chauffé à l'eau. Ici, il devrait suffire de cacher le tuyau. De plus, il est recommandé de fabriquer un oreiller thermo-isolant en argile expansée. En conséquence, le niveau augmente de manière significative.

Chape semi-sèche SNiP

  • l'épaisseur de la chape semi-sèche (hauteur de la couche), comme toute autre, doit être d'au moins 20 mm (mais même dans ce cas, il est souhaitable de la renforcer avec des fibres, sinon le risque de fissure est très élevé);
  • le poids de la chape semi-sèche pour 1 m2, avec une hauteur de 50 mm, atteindra environ 100 kilogrammes (de simples erreurs permettent de calculer des indicateurs réels, et cette masse peut en fait être réduite en remplissant les granules de polystyrène expansé);
  • la résistance de la chape semi-sèche varie de M150 à M180 (sans tenir compte de l'addition de plastifiants, de renforcements ou d'autres impuretés; cette valeur est tout à fait suffisante pour la plupart des applications, mais les locaux industriels et la zone de passage de la machinerie lourde sont exceptionnels;
  • la masse volumique de la chape semi-sèche doit être comprise entre 2000 et 2100 kg / m3 (avec la méthode de préparation standard).

Chape sèche SNiP

Une attention particulière est accordée à l'option lorsque la base est organisée non pas par coulée, mais par la méthode de revêtement de sol destinée à ce matériau. Ici, les critères sont quelque peu différents et dépendent beaucoup des composants utilisés:

  • l'épaisseur du plancher de chape sèche est directement liée au revêtement de feuille utilisé - panneaux de particules, gypse, OSB, etc. (le niveau d'élévation doit être calculé séparément - l'indicateur est déterminé par de nombreux facteurs);
  • le poids de la chape sèche pour 1 m2 (charge) est minimal (dépend également des caractéristiques des consommables utilisés, mais il est nettement inférieur à la version la plus légère du coulage du béton);
  • la résistance d'une chape sèche est bien inférieure à celle du ciment (mais elle est également utilisée principalement dans les zones résidentielles, où elle est largement suffisante);
  • la densité de la chape sèche doit être calculée à partir des mêmes propriétés du matériau spécial de la feuille (les valeurs d'OSB, de gypse et de contreplaqué sont différentes, mais il est difficile de trouver des différences critiques, car chacune d'entre elles a été créée dans le même but).

Chape SNiP ciment-sable

Pour ce qui est des moyens les plus courants d’organiser le revêtement, les caractéristiques sont en réalité les mêmes que celles de la méthode semi-sèche. Et le fait est que le même ciment est utilisé ici, le sable et l’addition des mêmes impuretés sont autorisés. Donc:

  • l'épaisseur du sol de chape en ciment et sable ne devrait pas être inférieure à 2-2,5 centimètres (une grande bordure peut varier jusqu'à des valeurs significatives de 100 mm ou plus, si des renforts ou des plastifiants sont utilisés);
  • le poids de la chape à base de ciment et de sable par mètre carré avec une couche minimale est compris entre 40 et 50 kg (les plus hauts peuvent être allégés avec divers additifs, par exemple des granulés de polystyrène expansé);
  • la résistance de la chape en ciment et sable est enviable, comme pour toute autre construction en capital (indicateurs tabulaires de la solution habituelle après solidification de M150 à M180 - cela suffit amplement, même pour le déplacement de matériel lourd);
  • la densité de la chape ciment-sable (conductivité thermique) est en moyenne égale à 2000 kg / m3 (si tout est fait dans le respect des détails nécessaires).

Tous les indicateurs ci-dessus ne sont absolument pas nécessaires pour l’étude des personnes dont l’activité professionnelle est loin de la construction. Contactez la société "Profi-Coupler" et confiez tous les calculs à nos spécialistes. Vous pouvez être sûr qu'ils proposeront les solutions les plus rentables et technologiques dans chaque cas particulier. Quiconque s’adresse à nous aura toujours la possibilité d’utiliser:

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L'épaisseur minimale de la chape ciment-sable

La chape ciment-sable (DSP) sert à niveler les sols en pierre et en béton et à créer le fondement du revêtement de finition. En même temps, il améliore les propriétés d’isolation acoustique et thermique de la base.

L'utilisation de cette méthode d'alignement est limitée à une grande proportion de DSP. Avec une épaisseur de chape de 10 mm, le poids de son mètre carré peut atteindre 20 kg. Compte tenu du fait que son épaisseur minimale ne peut être inférieure à 30 mm (cette épaisseur permet d'éviter la fissuration et l'effritement de la chape), ainsi que du poids de l'isolation thermique et d'un revêtement propre, un mètre carré de sol pèsera environ 70-75 kg. Il s’agit du poids du sol avec l’épaisseur minimale admissible du DSP. Une couche de 50 mm d'épaisseur avec des carreaux en tant que revêtement de finition augmentera cette valeur à 130-140 kg. Par conséquent, les chapes en ciment et sable sont utilisées pour le nivellement des sols dans les bâtiments, où la construction de sols porteurs est conçue pour une charge utile de 300 à 400 kg / m².

Le poids important de la conception DSP est, dans une certaine mesure, son principal inconvénient. Un autre inconvénient de la chape à base de ciment et de sable est le temps considérable nécessaire pour le séchage complet. Le DSP d’une épaisseur de 40 mm sèche en 7 jours, mais chaque tranche de 10 mm d’épaisseur nécessite 15 jours supplémentaires de séchage.

Chape ciment-sable: composition, méthodes de mise en oeuvre

Selon sa composition, le DSP peut être un mortier à base de ciment et de sable ou peut être fabriqué à partir de mélanges secs. La composition de ces mélanges prêts à l'emploi varie selon les types de chape.

La solution pour DSP est malaxée à partir d’un mélange de ciment (1 partie) et de sable (2,5-3 parties) avec addition d’eau (0,5 litre pour 1 kg de ciment). Des plastifiants, des modificateurs et des charges sont ajoutés à cette solution. L'ajout de ces composants au mortier ciment-sable élimine le risque de fissuration, augmente la plasticité de la chape et favorise une résistance rapide par rapport au mortier mélangé sans additifs.

Dans la construction pour la préparation de la solution, on utilise principalement des mélanges secs. L'emballage du mélange fini indiquait la quantité d'eau nécessaire à la préparation de la solution et la consommation de mélange par unité de surface pour différentes épaisseurs de la chape.

Les exigences relatives à la composition des solutions sont définies dans le document GOST 28013-98 "Building solutions".

Il existe les méthodes suivantes de DSP de périphérique:

  • Humide Pour chape utilisé prêt à l'emploi.
  • Semi-sec Le mélange est malaxé sur place.
  • Sec Une charge sèche est utilisée avec un revêtement ultérieur avec des matériaux en feuille.

La popularité du DSP semi-sec s’explique par la possibilité de réduire considérablement le temps de durcissement de la surface. Ce temps est généralement de quelques heures. L'utilisation d'une chape semi-sèche minimise le risque de fissuration ultérieure et évite les fuites d'eau de la solution par le chevauchement entre les planchers.

Caractéristiques DSP semi-sec avec fibre de verre

Nous avons une méthode relativement nouvelle pour la pose de la chape en ciment et sable. La composition du mélange au ciment (dans ce cas, du ciment Portland est utilisé) et du sable de quartz fin en plus des plastifiants et des modificateurs ajoutent des fibres. En conséquence, la structure est renforcée avec ce composant de la solution et le renforcement en treillis traditionnel devient inutile.

Cette technologie (on l'appelle également allemand) offre des avantages supplémentaires:

  • Le coût de la chape à base de ciment et de sable avec fibre de verre est inférieur au coût de la chape à renfort classique.
  • Le montage d'une telle chape prend beaucoup moins de temps en raison de la réduction du temps de séchage en surface. Ceci est réalisé en réduisant le volume d'eau utilisé lors du mélange de la solution. La chape est prête pour la pose du revêtement de finition après 4 jours.
  • Le dispositif DSP avec fibre fournit une surface de base complètement plate. Ceci est réalisé en utilisant une truelle, qui élimine tous les micro-défauts à la surface de la chape.
  • En termes de résistance aux chocs, cette chape est conforme à la norme SNiP 22.03.13-88.

L'appareil est une chape en ciment et sable

Obtenir une chape de haute qualité nécessite le respect de la technologie de son appareil.

Préparation de la surface

La surface sous le dispositif de chape est préalablement nettoyée à fond, les pièces sont enlevées et se détachent lors du tapotage. Nettoyer la surface à préparer et, si possible, nettoyer à l’aide d’un aspirateur. Les trous technologiques dans la base et les nids-de-poule sont remplis de mortier et nivelés.

Ensuite, la surface est apprêtée. L'utilisation d'un apprêt augmentera l'adhésion entre la chape et la base. L'apprêt élimine la possibilité de déplacement des couches inférieures de la chape au cours du processus. Le primaire est appliqué en deux couches, la deuxième couche doit être appliquée après le séchage de la première.

Du ruban d’amortissement est appliqué autour du périmètre de la pièce après séchage de l’apprêt appliqué. La bande sert à sceller la pièce et à protéger la chape.

Niveau de chape

Le balisage est plus rapide et plus pratique à l'aide d'un niveau laser. N'oubliez pas que l'épaisseur de la chape en ciment-sable ne peut être inférieure à 30 mm, sinon la chape risque de s'effriter et de se fissurer. L'épaisseur de la chape dans une pièce particulière est déterminée par le projet ou, en son absence, par la nécessité de résoudre des tâches spécifiques (masquer les communications, niveler la base avec un biais important, etc.). Le niveau laser est installé sur la base au centre de la pièce et des marques sont faites sur les murs à la hauteur souhaitée. Le point où le niveau laser est défini doit avoir une hauteur maximale dans la pièce.

Installation de balises

Les phares sont les guides qui alignent la surface de la chape. En conséquence, la qualité de la chape en ciment et sable dépend directement du placement correct des balises.

Pour le dispositif chape utilisant des balises de métal ou de mortier prêtes à l'emploi. L'utilisation de balises métalliques finies simplifie grandement le processus de travail.

Les phares sont disposés strictement parallèle à la surface. La largeur entre les balises dépend de la longueur de la règle utilisée et doit être plus courte de 200 millimètres. Si la règle a une longueur de 2000 mm, les phares se décomposent à une distance de 1800 mm les uns des autres.

Après avoir marqué le niveau, les phares atteignent la hauteur requise et sont fixés à l'aide d'une solution à partir de laquelle la chape, le gypse ou l'albâtre seront disposés. C'est important! Les phares ne devraient pas avoir de déviations sur toute leur longueur. En cas de déviation, les joints sont installés à la bonne hauteur et les balises sont fixes.

Solution de mélange et appareil à chape

Une fois que la solution a séché sous les phares, la surface de la base est humidifiée avec de l'eau. Un mortier de ciment-sable conventionnel est mélangé sur la base de la proportion de 1 partie de ciment pour 3 parties de sable avec addition d'eau à raison de 0,5 litre pour 1 kg de ciment. Mélanger la solution avec un mélangeur ou une buse sur la perceuse.

La solution des mélanges secs finis est pétrie conformément aux instructions figurant sur l'emballage. Des plastifiants et des modificateurs sont également ajoutés conformément aux instructions.

La solution est coulée sur la base et dessinée par la règle.

Le nivellement de la chape peut être effectué à la truelle ou manuellement. Dans le second cas, le mélange est préparé pour le scellement (dans une proportion de 1 partie de ciment pour 1 partie de sable). Le résultat devrait être une surface lisse de la chape en ciment et sable.

Une fois le dispositif de chape terminé, mouillez sa surface avec un rouleau humide et scellez-la avec une pellicule de plastique pendant une journée. Après une journée, répétez la procédure. Le temps de séchage de la chape à base de ciment-sable est déterminé en fonction de l'épaisseur de sa couche: 7 jours pour un séchage complet de la couche d'une épaisseur de 40 mm plus 15 jours supplémentaires pour un séchage supplémentaire de 10 mm de la couche de chape.

L'ajout de modificateurs et de plastifiants à la solution réduira considérablement le délai entre l'achèvement du dispositif de chape et le début des travaux de finition du sol de la pièce. De plus, la chape ne craquera pas.

Le coût de la chape de ciment-sable

Le coût du dispositif DSP comprend le coût des matériaux utilisés et le coût des travaux. À Moscou, le coût d'un appareil d'un mètre carré de DSP commence entre 400 et 430 roubles. Certes, nous parlons de gros volumes.

Les mélanges secs prêts à l'emploi sont généralement emballés dans des sacs kraft de 25 à 50 kg. Les fabricants affirment que la consommation de mélange sec est d'environ 20 kg par appareil, avec une chape de 1 m² et une épaisseur de 10 mm. Le coût du sac varie en fonction de la composition du mélange. Les prix commencent à 130 roubles / sac (peskobeton).

La densité de la chape de ciment-sable: densité

Pour créer une base durable et de qualité pour tout revêtement de sol de finition, il est nécessaire de connaître la capacité portante de l'ensemble de la structure.

Le poids de la chape est suffisamment grand et impose donc beaucoup de pression sur la fondation.

Dans les cas où le mélange prêt à l'emploi acheté dans les quincailleries n'est pas utilisé pour l'exécution du travail mais que la composition est préparée de manière indépendante, il est nécessaire d'effectuer des calculs précis en tenant compte des caractéristiques des matériaux utilisés.

Le choix des matériaux et la préparation du mélange

La chape DSP ou ciment-sable est un moyen nécessaire et assez simple pour niveler les surfaces. Pour le créer, il faut du sable, du ciment et de l'eau. Le nombre de chacun des composants dépend de leurs caractéristiques.

Ainsi, par exemple, si le grade de ciment M150 est utilisé, il faudra trois fois plus de sable. Si, pour la préparation du mélange, on utilise la marque de ciment M500, le sable est pris selon le rapport 1: 5.

Pour un sac de 50 kg, prenez 150 kg de sable

Reconnu comme la meilleure utilisation de la qualité de ciment M 150, car pour ce matériau pesant 50 kg, il aura besoin de 150 kg de sable. Quant à la quantité d’eau, elle dépend de l’humidité du sable.

Vous pouvez préparer une solution de haute qualité en prenant:

  • 1 sac (50 kg) de ciment;
  • 15 seaux de dix litres (150 kg) de sable sec;
  • 27 litres d'eau.

L'introduction à la composition de sable humide réduira la quantité d'eau jusqu'à 25 litres.

Le poids de la chape en ciment et sable dépend de la pression qu'il exercera sur la base de la structure. En conséquence, avant de procéder aux travaux, il est nécessaire de clarifier l'épaisseur de la couche coulée.

La chape doit avoir une épaisseur minimale de 30 mm.

L'épaisseur minimale de la chape est de 0,3 cm, sinon, après durcissement de la solution, la surface sera recouverte de fissures. Le dépassement de l'épaisseur maximale de 0,5-1 cm entraîne un excès de la charge admissible sur la base.

Si cette valeur atteint 8-10 cm, le poids de la chape de ciment par mètre carré sera d'environ 150 kg. Ceci est inacceptable et les experts recommandent donc de ne pas dépasser les paramètres établis.

La densité du mélange dépend de la qualité du matériau.

Lors de la création d'une chape en ciment avec une épaisseur de 1 cm, sa consommation sera d'au moins 20 kg par mètre carré. Dans le même temps, sur 1 cm², son poids sera de 15 à 20 kg.

Il est nécessaire de prendre en compte lors de la création de la chape ciment-sable la densité de la composition, qui dépend des matériaux choisis par les artisans.

Selon ce paramètre, les compositions sont divisées en:

  1. Légère, dont la densité ne dépasse pas 1400 kg / m³.
  2. Chapes lourdes dont le chiffre est nettement supérieur à 1400 kg / m³.

Si la technologie est parfaitement conforme à la technologie, la densité de la chape sable-ciment, en fonction des caractéristiques du sable, ne dépassera pas les limites admissibles.

Conformément à GOST 8736-77, un mètre cube de sable ne doit pas contenir plus de 1600 kg et son poids spécifique doit être compris entre 1 550 et 1 700 kg / m³. Pour plus de détails sur la création de la solution, voir cette vidéo:

Vous pouvez calculer la consommation de matériaux à l'aide de la formule existante et des données de référence. Lorsque vous travaillez avec la marque de ciment M 400 pour la construction d’une chape d’une épaisseur de 3 cm dans une pièce de 50 m², vous aurez besoin d’une quantité de ciment et de sable qui vous aidera à calculer un calcul simple:

  1. Calculez le volume de la chape. 50 × 0,03 = 15 m³.

  • Le volume de chaque composant. Avec un rapport de 4: 1, 15: 4 = 3,75 m³.
  • Le volume de sable sera de 3,75 × 4 = 15 m³, le volume de ciment - 3,75 × 1 = 3,75 m³.
  • À l'aide de données de référence, la densité relative du sable est calculée - 15 × 1600 = 24 000 kg et la densité relative du ciment est de 3,75 × 1300 = 4875 kg.
  • Le volume d'eau est déterminé au taux de 0,5 litre pour 1 kg de ciment. En conséquence, il faudrait 4875 × 0,5 = 2437,5 l.

    Le respect de toutes ces normes vous permettra de réaliser des travaux de haute qualité et de créer une base solide et fiable pour le revêtement de finition.

    L'ordre de travail

    Il est nécessaire de commencer les actions avec la préparation de la base.

    Pour ce faire, les sols sont nettoyés de l'ancien revêtement de sol, libèrent la pièce des débris et exposent les balises de construction en définissant l'horizon à l'aide d'un niveau.

    La disposition de la chape sable-ciment est possible dans n’importe quelle pièce, la température de la base n’est pas inférieure à +5 degrés Celsius.

    Après avoir installé les balises, procéder au coulage de la chape du coin le plus éloigné

    Les phares sont installés sur une couche d’étanchéité pré-posée, qui peut être utilisée comme film de polyéthylène. Les bords de la feuille mènent au mur de sorte qu'ils dépassent au niveau de la chape.

    Remplissez la chape avec les endroits les plus inaccessibles de la pièce, mais s'il y a une porte, il est important de s'assurer que la porte n'est pas bloquée.

    Après durcissement de la solution sur laquelle les balises sont installées, versez le mélange préparé sur la base en le remplissant d’une piste. En utilisant la règle, la solution est nivelée et seulement après que la première bande est prête, passez à verser la solution dans la seconde. Au bout de 12 heures, les balises sont retirées et l’espace qui en résulte est rempli d’une solution qui prendra environ 15 heures pour se solidifier complètement.

    Préparez maintenant le mélange à la truelle et effectuez les manipulations associées au scellement de la surface. Il faudra un mélange sec ou humide de parties égales de sable et de ciment. Essuyez la surface à l'aide d'un équipement spécial ou manuellement à l'aide d'un polisseur ou d'un flotteur. Tous les détails du processus de coulage du béton sur les balises, voir cette vidéo:

    Une fois tous les travaux terminés, vous obtenez une surface uniforme et légèrement rugueuse qui doit être roulée à l'aide d'un rouleau humide et recouverte d'une pellicule de plastique. Hydrater la chape pendant au moins sept jours, après quoi le film est retiré.

    Indicateur de poids de chape ciment-sable par 1 m2, caractéristiques des mélanges de ciment

    Lors de la préparation de la fondation pour tout type de revêtement de sol, le raccord est un moyen fiable et durable d’assurer une surface lisse et solide. Tous les revêtements ne nécessitent pas un sol plat, mais il y a plusieurs raisons à cela:

    • le besoin de drainer;
    • inadéquation de l'ancienne base;
    • lors de l'installation d'un sol chaud.

    Malgré le processus de coulée difficile, la chape reste une méthode d'alignement fiable. À propos des caractéristiques du mélange ciment-sable et de la coulée - plus loin dans l'article.

    Le résultat du DSP fini sous la forme d'une plateforme

    Qu'est-ce qu'une chape de ciment-sable?

    Cette chape est un mélange de ciment et de sable dans lequel sont mélangées des substances spéciales. Un tel mélange est préparé par vous-même - achetez les composants nécessaires ou achetez des mélanges prêts à l'emploi en magasin. Les mélanges prêts à l'emploi sont produits en deux types: secs, malaxés et humides - prêts à l'emploi.

    Mélange fait personnellement

    Si nous parlons du premier étage, l’utilisation de mélanges préparés personnellement est autorisée, mais à partir du deuxième étage, le magasin a un net avantage. Cela est dû au fait que les mélanges finis ont un poids fixe et des additifs améliorants, ce qui ne peut être garanti lors de la préparation du mélange à l'œil.

    Travailler avec le prêt à l'emploi

    La chape à base de ciment et de sable, ou DSP, dans sa forme pure est composée de sable et de ciment dans un rapport de 4: 1. De l'eau est ajoutée sur la base du fait que pour chaque kilogramme de ciment représente ½ litre d'eau.

    Caractéristiques du DSP

    Chape en sable de ciment - un moyen durable de niveler le sol. Outre sa force, il présente un certain nombre de caractéristiques positives:

    • ne laisse pas passer les substances nocives;
    • conduit la chaleur;
    • bonne performance d'isolation acoustique;
    • résistant aux chocs et aux charges.

    Le seul inconvénient est le poids de la chape. En fonction de l'épaisseur de la couche, elle varie de 22 à 140 kg / m2. Pour cette raison, il est impératif de prendre en compte la force du chevauchement - à l'exception des premiers étages des bâtiments, situés sur les fondations et les sous-sols.

    Il existe un certain nombre d'autres caractéristiques:

    • le mélange sèche longtemps;
    • l'installation est difficile;
    • nécessite une consommation importante de matériaux.

    Le démantèlement d'un tel revêtement primaire est compliqué, ce qui rend difficile la réparation du chauffage par le sol si nécessaire.

    Cependant, en raison de la structure du mélange, il est utilisé pour remplir des sections individuelles. Cela vous permet d’éviter de démonter l’ensemble du revêtement et de limiter la surface avec des dommages à la surface.

    Calcul du poids et du matériau DSP: analyse détaillée

    Quel que soit le sol pour lequel la surface est préparée, les volumes de chape sont pris en compte. En moyenne, un centimètre DPS pèse 22 kilogrammes. Pour calculer le poids, multipliez la hauteur de la chape par 22 kg, puis multipliez le résultat obtenu par la métrage de la pièce.

    Après le résultat est comparé avec les capacités de la porteuse se chevauchent. Si la masse dépasse ou se rapproche de la réserve, il est intéressant de réduire la hauteur de la couche ou d'abandonner la chape. Après l'ajout du revêtement de sol et le placement du mobilier, il existe un risque de dépassement de l'indicateur de maximum. Cela peut déclencher une urgence.

    Chape prête au rez de chaussée d'une maison privée

    Lors du calcul des besoins en matériaux, il est nécessaire de tenir compte du fait que le poids de la chape en ciment sous forme sèche est de 1800 kg par mètre cube. Ceci est standard et basé sur tous les calculs.

    Ensuite, repoussé par proportion. Comme indiqué ci-dessus, il est 4: 1. Cela signifie qu'une chape cubique contient 0,25 m3 de ciment et un mètre cube de sable.

    Il faut se rappeler que diverses impuretés sont incluses dans le poids volumique, à savoir:

    • améliorer l'adhérence;
    • augmenter la résistance à l'humidité;
    • renforcer la structure.

    En fonction de leur nombre, le poids spécifique change également.

    Il convient de noter que le coût d’achat est de 15 à 20% supérieur aux volumes prévus. Cela est nécessaire car, une fois mélangé, le ciment diminue en volume.

    Lorsque appliqué oops: hauteur de la couche

    Après avoir compris comment calculer le nombre de composants nécessaires, il est nécessaire de clarifier les raisons des différentes hauteurs de couche. Ce dernier dépend du but de la couche préparatoire:

    1. Élément Bundle Nécessaire pour coller la base brute et les murs. Jusqu'à 4 cm
    2. Article séparé. C'est une base pour le plancher. Jusqu'à 5 cm
    3. Plaque flottante Si la surface du mélange est séparée des murs et du sol par une autre couche. De 5 cm à 7 cm.
    Chape pour le chauffage par le sol

    La hauteur affecte le poids du revêtement. Par conséquent, il est important d’évaluer sobrement les capacités et les caractéristiques nécessaires de la base. Si vous ne pouvez pas les combiner, recherchez d'autres méthodes d'alignement.

    Pour les chapes de type ciment-sable, il existe une liste de situations dans lesquelles l'utilisation est justifiée:

    • utilisation d'eau ou de chauffage électrique au sol;
    • disponibilité du plancher de tirage uniquement;
    • la nécessité de créer des systèmes de drainage et de drainage;
    • forte couverture de secours.

    Pour renforcer le revêtement peut être utilisé chape de renforcement. Ce n'est pas un élément obligatoire, cependant, il est recommandé d'assurer la durabilité.

    Règles de montage du DSP

    Quel que soit le poids de la chape ciment-sable obtenue jusqu'à 1 m2, le processus de travail ne change pas. La liste des travaux préliminaires est volumineuse:

    • installation de points de repère - aidera à ne pas dépasser la hauteur souhaitée;
    • mouiller la surface - le sous-plancher doit être soigneusement humidifié pour une meilleure interaction avec le mélange;
    • renforcement - non requis.
    Remplir le sol aux phares

    Avant d'effectuer tout travail, tapez sur le sous-sol. Séparez les morceaux de béton et les vides ouverts versez la solution et laissez sécher. Il est recommandé d'utiliser un apprêt spécial, qui augmentera l'adhésion avec le DSP.

    Pour faciliter le marquage, utilisez des niveaux laser. Ils sont garantis pour donner des résultats précis.

    Lorsque vous préparez un mélange sec, vous devez mélanger les ingrédients jusqu'à ce que la consistance ressemble à de la crème.

    Il est nécessaire de remplir la solution prête à 1 cm au-dessus d’une marque. Cela s’explique par le fait qu’après le tassement, il faut éliminer l’air en excès. Après cela, la masse ne s'installera pas et sera à égalité avec la marque.

    Pour plus de fiabilité, effectuez les ajustements en utilisant le niveau

    La dernière étape est l'élimination des points de repère, des traces d'entre eux.

    Le taux de séchage dépend des caractéristiques du mélange, mais vous pouvez utiliser des outils spécialisés. Ils accélèrent le séchage, mais peuvent avoir un effet négatif sur les autres additifs. Dans la compatibilité des suppléments sélectionnés assurez-vous avant de commencer le lot. Trouvez les informations nécessaires sur les sites officiels des fabricants ou des ressources de construction professionnelles.

    Densité, poids de la solution pour appareil à chape

    Mortier de ciment et sable pour chape

    La densité de la chape de ciment. La masse de solutions et d'inertes en m³ pour les matériaux que nous utilisons dans les sols des appareils, les valeurs à l'état sec. Solution de chape standard, facilitée par l'utilisation de perlite, de granules de polystyrène et de criblages de granit à charge lourde.

    Solution standard. La densité de la chape de ciment semi-sec dans la préparation standard de la solution varie entre 1900 et 2000 kg / m³. Ce type de mortier est la norme que nous préparons et utilisons dans le dispositif de chape en utilisant la technologie semi-sèche. Une telle solution est constituée de matériaux inertes: sable avec une densité de 1550-1650 kg / m³, en fonction de la fraction de sable et de la taille de l'agrégat. Ciment - liant, masse volumique (valeur moyenne) 1500 kg / m³ avec consommation de 375 à 400 kg. ¼ au sable. Fibre de verre - additif renforçant - 900 gr. par m³ de solution. Le poids de la chape avec une épaisseur de 1 cm. À cette densité de la solution est 20-21 kg. par m² Résultat du test, dans cet exemple, la masse volumique de la solution est de 2066 kg / m³ Voir (ouvre dans une nouvelle fenêtre)

    La densité de chape de ciment - 1900 kg par mètre cube

    Densité de chape de ciment robuste, criblage de granit

    Solution lourde. La masse volumique de la solution lourde remplie de gravier ne dépasse pas 16 mm. Ce type de mortier de ciment lourd, utilisé en technologie semi-sèche, a une composition identique à la composition de base de la solution, à l’exception de la charge de gravier lourd, le plus souvent nous utilisons des criblures de granite d’une fraction de 5 à 10 mm. La densité du tamisage du granit varie de 2100 à 2400 kg / m³, à partir de laquelle nous réalisons une chape semi-sèche pour les pièces soumises à de fortes charges pendant le fonctionnement au sol et à haute résistance, comme un garage. Une solution avec l'introduction de copeaux de granit de charge a une densité de 2300-2400 kg / m³ La fraction massique des tamis de granite dans 1 m³ de solution varie de 300 à 400 kg. Le poids d'une chape en béton avec une charge lourde d'une épaisseur de 1 cm est de 23-24 kg. par m²

    Types légers de solutions, perlite, granules de polystyrène.

    Solution légère. Une solution pour chape avec un enduit polyterm léger, des granulés de polystyrène - un type simple de béton de polystyrène en solution. Nous utilisons ce type de charge en 2 variantes, en tant que charge séparée dans le mortier de ciment afin de faciliter le poids spécifique de la solution, dans la deuxième variante en tant que charge principale avec liant de ciment.

    1 option de construction. La solution légère pour chape avec enduit est préparée avec une densité d'au moins 600-700 kg / m³. Ce type de mortier léger est utilisé dans la plupart des cas sur les toits sur des sols en béton sans perte de capacité portante pour l'étanchéité par enroulement.

    2 Option d'isolation thermique. Nous utilisons une solution légère de béton de polystyrène au lieu de l'argile expansée, comme base légère devant le dispositif de chape standard semi-sèche dans les cas où le sol doit être surélevé à plus de 100 mm, y compris sur des bases problématiques à faible capacité portante. En outre, ce type de solution présente de bonnes caractéristiques d’isolation thermique à une densité de la solution de la marque D150-D400 et est utilisée par nous comme appareil de chauffage. Pour plus d'informations sur le polystyrène, consultez les pages «Sol léger», «Caractéristiques des matériaux» dans les pages suivantes.

    En guise d'alternative, la perlite peut servir de charge légère: nous utilisons ce matériau comme base sous-jacente de la chape, ainsi que de la charge dans le mortier de ciment. Un exemple d'utilisation de la perlite, voir la publication sur les travaux que nous avons effectués sur le dispositif de revêtements de sol sur le site de construction de la maison de la culture du centre de loisirs Marfino avec une chape en perlite

    Chape ciment-sable: technique de coulée

    La chape à base de ciment et de sable attire plus de force et de densité que le temps passé, l'argent et les efforts.

    En dépit de ce processus fastidieux, il occupe une place prépondérante dans la préparation des sols pour la pose du revêtement de sol en raison de la possibilité de fournir la pente nécessaire ainsi que de voiler le système de chauffage par le sol.

    Caractéristiques spéciales

    Le dispositif de chape à base de ciment sable est divisé en deux types: collé et non lié.

    • Le premier type est basé sur une forte adhérence à la base du sol.
    • La chape non liée est posée sur une couche supplémentaire, qui est souvent un mélange d'argile expansée et de sable. Un tel "coussin" augmente l'isolation thermique et la résistance à l'humidité.

    L'épaisseur du mélange de ciment peut prendre différentes valeurs. L'augmentation du niveau de couverture n'affecte pas la diminution de la densité de la chape. La surface peut supporter un poids allant jusqu'à 300 kg. Cependant, si vous avez besoin d'augmenter la stabilité, ajoutez du renforcement.

    Le treillis métallique est superposé à la couche d'argile expansée et, en son absence, il est monté sur une couche de cloison sèche et des supports spéciaux.

    La chape a une structure poreuse capable d'absorber l'excès d'humidité. Il s'ensuit qu'une augmentation du volume d'eau en train de prendre une solution menace d'inonder ses voisins d'en bas. Afin d'éviter les agressions futures de moitié dues à la corrosion des armatures à l'intérieur du bâtiment, la chape est isolée au moyen d'une membrane spéciale. L'étanchéité est réalisée à l'aide de mastic bitumineux et de ses analogues.

    Une fois arrivé à maturité, le revêtement ciment-sable acquiert une riche couleur grise. La formation de fissures indique une violation de la technologie de coulée, provoquée par un durcissement inégal. Pour éviter cet incident, vous pouvez utiliser des calculs théoriques précis.

    Calcul des matériaux

    La composition de la solution implique un mélange de ciment, d'eau et de sable. Les proportions dépendent du but de la construction. Par exemple, lorsqu’on prépare un mélange pour la chape de locaux résidentiels, on utilise la marque 200. Le chiffre indique la charge que peut supporter la chape lors du calcul du nombre de kilogrammes par 1 cm³ Pour préparer un tel mélange, la proportion de ciment et de sable est de 1: 3.

    L'eau est nécessaire pour obtenir un mélange crémeux de matériaux. La solution doit être épaisse et dure. Ici, beaucoup de gens commencent à avoir des problèmes en raison de la sélection de sable de mauvaise qualité. La force de la structure dépend de sa composition.

    Si des corps étrangers pénètrent dans le sable: poussière, débris, cailloux ou argile, le mélange n'est pas uniforme. À l'avenir, cela pourrait causer des problèmes sous forme d'érosion, ce qui entraînerait la destruction complète de la chape.

    Le poids d'un mètre cube de mortier de ciment et de sable avoisine les deux tonnes. Au minimum, ils comprennent 450 kg de poudre de ciment pour 1300 kg de sable. En raison de calculs par mètre carré, avec une épaisseur de couche de 1 cm, environ 20 kg de mortier sont consommés, dont les composants sont égaux à 4,5 kg de ciment et à 13 kg de sable.

    Pour préparer le travail, vous aurez également besoin d’un mélange d’apprêt à un débit de 350 ml par mètre carré. Cela vous permet d’assurer un contact concret et d’augmenter l’adhérence, ce qui est la clé d’une fondation fiable.

    Pour les travaux de construction, de nombreux experts acquièrent de l'argile expansée. Cela permet d'économiser de l'argent, car son exploitation réduit le coût du ciment coûteux.

    Pour ne pas souffrir des calculs du mélange et de sa préparation, vous pouvez acheter des compositions prêtes à l'emploi de différents types.

    Les mélanges

    L'avantage principal des mélanges secs prêts à l'emploi est qu'il n'est plus nécessaire de prendre soin des proportions d'ingrédients. La responsabilité d'une préparation conforme aux normes internationales incombe au fabricant. Un large choix de mélanges certifiés sur le marché de la construction est présenté au consommateur.

    La base est restée inchangée - ciment et sable, mais en raison de l'ajout d'ingrédients chimiques, le choix varie selon l'augmentation d'une ou plusieurs propriétés:

    Les technologies de pose ont subi des changements, divisés en sec et semi-sec.

    Par exemple, le mélange polymère-ciment est flexible et facile à utiliser. Il est appliqué dans la construction civile et industrielle non seulement nouvelle, mais aussi pour un projet nécessitant une restauration.

    Les formulations de ciment autolissant gagnent en popularité. Leur opération se termine sur le remblai, qui ne nécessite pas de nivellement de la surface. Cependant, ils ne possèdent pas la résistance offerte par les fibres métalliques sèches renforcées de fibres. Une alternative au béton armé est la composition de béton léger.

    L'entreprise allemande Knauf se distingue parmi les entreprises nationales et étrangères.

    Pour la préparation des chapes en ciment et sable, ils achètent les produits Knauf Ubo, nécessaires en raison de la densité élevée. Il dépasse de 4 à 5 fois la solidité du béton classique. En même temps, il résiste aux changements de température, ce qui est idéal pour masquer ou installer un chauffage par le sol. Les modificateurs de polyéthylène inclus dans la composition fournissent une isolation phonique. La consommation peut atteindre 5 kg de chape sèche par mètre carré.

    Travaux préparatoires

    Le flux de travail met en premier lieu la disposition de l'épaisseur de la future chape. Le calcul est effectué par niveau laser ou hydro. Le niveau laser est également utilisé pour installer des balises. Leur acquisition est facultative, mais avec eux, l’alignement du mortier ciment-sable s’effectue beaucoup plus rapidement.

    Lors de l'installation des balises, le niveau laser est mis en place, préparé pour le coulage du mortier de ciment, puis le faisceau est projeté. Pour cette raison, déterminez le niveau de la ligne d'horizon. L'étape suivante, à 30 cm du mur, trace une ligne parallèle le long de laquelle sont disposées de petites portions de la solution. Ensuite, sur le tas défini résultant profil.

    En se concentrant sur l'horizon, un alignement complet de la surface.

    Lorsque la partie théorique sera terminée, il faudra démanteler sur le chantier, ainsi qu'imposer une couche de protection:

    • La préparation de la base commence par la destruction de l'ancienne chape. Le démontage est nécessaire pour que la future construction devienne solide.
    • Ensuite, les débris et la saleté sont retirés de la surface.
    • Après un nettoyage en profondeur, vous devez appliquer un mélange d’apprêt spécial pour obtenir un contact puissant. Le processus est assez simple: une petite quantité d'apprêt est coulée sur le substrat et nivelée à l'aide d'un pinceau et d'un rouleau.
    • Pour une meilleure isolation thermique, la couche suivante est composée d'argile expansée divisée en deux avec du sable d'une épaisseur de 10 cm. La formation doit être bien compactée. L'effet souhaité peut être obtenu en humidifiant des matériaux poreux.
    • La dernière étape (si nécessaire) est le processus de conception et de distribution des tuyaux, car ils devront être cachés sous la chape.

    En terrain accidenté, des travaux sont en cours pour niveler la surface. Les protubérances sont coupées, les nids-de-poule profonds sont cimentés.

    Préparation du mélange

    Il existe trois méthodes principales pour obtenir du mortier de ciment. La première consiste à commander un mélange prêt à l'emploi de bonne qualité. Il convient pour verser une petite surface. Une autre option consiste à acheter un mélange sec de sable et de ciment à diluer pour obtenir un état dense avec de l’eau sur place.

    Cependant, les deux premières variantes d’événement impliquent des coûts inutiles. Vous pouvez vous en débarrasser en préparant la solution de vos propres mains. Avant de verser, vous pouvez disposer les balises, ce qui aidera à niveler correctement la surface. Il est permis de les démanteler en une journée. Sinon, cela pourrait endommager la cravate.

    Le sable et le ciment dans un rapport de 3: 1 sont coulés avec de l’eau, dont la quantité est directement proportionnelle à la quantité de mélange sec. Voici quelques étapes pour obtenir une chape semi-sèche:

    • Lay sur la pellicule de plastique au sol.
    • Du sable et du ciment sont coulés dessus, puis mélangés avec une lame de bas en haut, sans détruire la forme conique.
    • Au centre de la pelle est nécessaire de faire un trou.
    • Versez de l'eau dans le tunnel formé et commencez à mélanger.
    • Continuez à mélanger, en ajoutant sur les bords du mélange sec, tout en maintenant l'intégrité.
    • Le mélange de ciment sera prêt lorsque vous aurez une masse épaisse.

    Le test est effectué en prenant une petite quantité de "crème sure" dans un poing. S'il ne se décompose pas en morceaux secs et s'il n'est pas trop liquide, la solution est prête à être versée.

    Cependant, ici, vous devez être plus prudent, car le mélange commence à perdre de la viscosité après 20 minutes.

    Versez-le préparé à l'avance. Il faut du temps pour niveler la chape de ciment en une heure et demie. Le temps de séchage dépendra de la quantité d'eau et de ciment ajoutée à la composition. Cependant, si ces dernières sont nombreuses, des complications surviendront. Une surface fragile (due au ciment) ne résistera pas à la gravité spécifique requise.

    Il existe une méthode de fabrication d'un mortier de ciment-sable humide. Cependant, un ciment de haute qualité est nécessaire pour le mélange. Sur un sac de sable pesant 50 kg, versez un tiers du sac de ciment, puis la «poudre» obtenue avec de l'eau dans un rapport de 1: 1. Il est plus facile de mélanger les ingrédients dans un récipient de 30 litres. Pas besoin d'en prendre plus, car la composition durcit rapidement.

    Si le ciment liquide donne une teinte rougeâtre, cela signifie que davantage de sable a été ajouté. Assurez-vous de prendre en compte la couleur, en contrôlant le ton gris.

    Remplir

    Avant de commencer, la pièce est recouverte d'un ruban amortisseur. Le polymère expansé a une propriété d'isolation thermique et de résistance à l'eau. Il protège la chape des chutes de pression, de la température et de l'humidité.

    Deux personnes commencent à pondre du coin opposé de la porte. Le travail de l'un - pour remplir et lisser, le second malaxe la partie suivante de la solution. La meilleure option est la zone avec les paramètres d'un demi-mètre. Auparavant, la pièce était divisée en lignes d'environ 40 à 50 cm avec des planches en bois pour faciliter le nivellement de la surface. Verser la surface le long d'eux.

    Les endroits adjacents de deux «lits» différents sont mélangés à une profondeur de 10 cm. La bande, qui correspond à la porte, est coulée en dernier lieu. Lors de la coulée dans un appartement, la coulée doit combler soigneusement toutes les lacunes avec une solution pour prévenir l'érosion. En conséquence, la chape durcit en environ 2-3 heures.

    Pendant les premiers jours à la température ambiante, la chape retrouvera la moitié de sa force. De plus, ce processus n'implique pas l'évaporation de l'eau du mélange, il convient donc de calculer la période d'affinage en fonction de la teneur en eau et de l'épaisseur de la chape. Dans les zones résidentielles, il durcit complètement à 1 cm par semaine.

    Chaque jour, la surface doit être pulvérisée avec de l'eau pour empêcher la solidification de la couche supérieure uniquement. La couche interne reste douce. Par conséquent, après un certain temps, il sera recouvert de fissures.

    La perte rapide d'élasticité empêche toute modification. Par conséquent, au bout d'environ une heure et demie, il est recommandé de commencer à niveler la surface en glissant doucement sur les cales.

    Des buttes qui ne sont pas sujettes au changement, frappées à la spatule à la main. La zone à démonter est frottée avec un flotteur en bois sur une surface rugueuse et uniforme.

    Pour obtenir du coulis, il est nécessaire de préparer une solution de ciment et de sable 50 à 50. De l’eau est ajoutée à l’impureté sèche. Lors du scellement de chape ciment-sable pulvérisée avec une petite quantité d'eau. L'essentiel est de ne pas s'impliquer et de suivre les instructions. Cependant, si l’âme est désireuse d’expérimenter, vous pouvez vous référer aux recommandations d’experts, dont beaucoup refroidiront rapidement l’ardeur.

    Conseils professionnels

    Le plus souvent, les gens ne veulent plus avoir recours à des professionnels, dont les services peuvent être intéressants. Après tout, la pose de chape en ciment et sable peut être réalisée de vos propres mains, sur la base des instructions, des calculs et du respect des règles de base. Cependant, beaucoup sont confrontés à des problèmes dans la pratique, pressés de commettre des erreurs courantes. Pour prévenir un certain nombre d'échecs, voici une liste de recommandations d'experts:

    • Punition pour la hâte. Ne pas accélérer le processus de maturation en chauffant ou en tirant. Les baisses de température menacent d'érosion et de l'effondrement de tous les travaux antérieurs. Il est préférable de vaporiser de l'eau pendant 3 jours sur la surface.
    • Puissance de tarification. La chape de ciment sable nécessite de calculer à l'avance les matériaux pour l'opération. S'il n'y a pas assez d'ingrédients pour préparer une solution, le mélange qui commence à se solidifier se détachera de la nouvelle solution. Il est préférable d’effectuer des calculs à partir du principe suivant: combien de sacs du mélange vont tenir dans un cube.

    Densité de chape ciment-sable

    Options de chape

    Pour créer une base durable et de qualité pour tout revêtement de sol de finition, il est nécessaire de connaître la capacité portante de l'ensemble de la structure.

    Le poids de la chape est suffisamment grand et impose donc beaucoup de pression sur la fondation.

    Dans les cas où le mélange prêt à l'emploi acheté dans les quincailleries n'est pas utilisé pour l'exécution du travail mais que la composition est préparée de manière indépendante, il est nécessaire d'effectuer des calculs précis en tenant compte des caractéristiques des matériaux utilisés.

    Le choix des matériaux et la préparation du mélange

    La chape DSP ou ciment-sable est un moyen nécessaire et assez simple pour niveler les surfaces. Pour le créer, il faut du sable, du ciment et de l'eau. Le nombre de chacun des composants dépend de leurs caractéristiques.

    Ainsi, par exemple, si le grade de ciment M150 est utilisé, il faudra trois fois plus de sable. Si, pour la préparation du mélange, on utilise la marque de ciment M500, le sable est pris selon le rapport 1: 5.

    Pour un sac de 50 kg, prenez 150 kg de sable

    Reconnu comme la meilleure utilisation de la qualité de ciment M 150, car pour ce matériau pesant 50 kg, il aura besoin de 150 kg de sable. Quant à la quantité d’eau, elle dépend de l’humidité du sable.

    Vous pouvez préparer une solution de haute qualité en prenant:

    • 1 sac (50 kg) de ciment;
    • 15 seaux de dix litres (150 kg) de sable sec;
    • 27 litres d'eau.

    L'introduction à la composition de sable humide réduira la quantité d'eau jusqu'à 25 litres.

    Le poids de la chape en ciment et sable dépend de la pression qu'il exercera sur la base de la structure. En conséquence, avant de procéder aux travaux, il est nécessaire de clarifier l'épaisseur de la couche coulée.

    La chape doit avoir une épaisseur minimale de 30 mm.

    L'épaisseur minimale de la chape est de 0,3 cm, sinon, après durcissement de la solution, la surface sera recouverte de fissures. Le dépassement de l'épaisseur maximale de 0,5-1 cm entraîne un excès de la charge admissible sur la base.

    Si cette valeur atteint 8-10 cm, le poids de la chape de ciment par mètre carré sera d'environ 150 kg. Ceci est inacceptable et les experts recommandent donc de ne pas dépasser les paramètres établis.

    La densité du mélange dépend de la qualité du matériau.

    Lors de la création d'une chape en ciment avec une épaisseur de 1 cm, sa consommation sera d'au moins 20 kg par mètre carré. Dans le même temps, sur 1 cm², son poids sera de 15 à 20 kg.

    Il est nécessaire de prendre en compte lors de la création de la chape ciment-sable la densité de la composition, qui dépend des matériaux choisis par les artisans.

    Selon ce paramètre, les compositions sont divisées en:

    1. Légère, dont la densité ne dépasse pas 1400 kg / m³.
    2. Chapes lourdes dont le chiffre est nettement supérieur à 1400 kg / m³.

    Si la technologie est parfaitement conforme à la technologie, la densité de la chape sable-ciment, en fonction des caractéristiques du sable, ne dépassera pas les limites admissibles.

    Conformément à GOST 8736-77, un mètre cube de sable ne doit pas contenir plus de 1600 kg et son poids spécifique doit être compris entre 1 550 et 1 700 kg / m³. Pour plus de détails sur la création de la solution, voir cette vidéo:

    Vous pouvez calculer la consommation de matériaux à l'aide de la formule existante et des données de référence. Lorsque vous travaillez avec la marque de ciment M 400 pour la construction d’une chape d’une épaisseur de 3 cm dans une pièce de 50 m², vous aurez besoin d’une quantité de ciment et de sable qui vous aidera à calculer un calcul simple:

    1. Calculez le volume de la chape. 50 × 0,03 = 15 m³.
    2. Le volume de chaque composant. Avec un rapport de 4: 1, 15: 4 = 3,75 m³.
    3. Le volume de sable sera de 3,75 × 4 = 15 m³, le volume de ciment - 3,75 × 1 = 3,75 m³.
    4. À l'aide de données de référence, la densité relative du sable est calculée - 15 × 1600 = 24 000 kg et la densité relative du ciment est de 3,75 × 1300 = 4875 kg.

    Le volume d'eau est déterminé au taux de 0,5 litre pour 1 kg de ciment. En conséquence, il faudrait 4875 × 0,5 = 2437,5 l.

    Le respect de toutes ces normes vous permettra de réaliser des travaux de haute qualité et de créer une base solide et fiable pour le revêtement de finition.

    L'ordre de travail

    Il est nécessaire de commencer les actions avec la préparation de la base.

    Pour ce faire, les sols sont nettoyés de l'ancien revêtement de sol, libèrent la pièce des débris et exposent les balises de construction en définissant l'horizon à l'aide d'un niveau.

    La disposition de la chape sable-ciment est possible dans n’importe quelle pièce, la température de la base n’est pas inférieure à +5 degrés Celsius.

    Après avoir installé les balises, procéder au coulage de la chape du coin le plus éloigné

    Les phares sont installés sur une couche d’étanchéité pré-posée, qui peut être utilisée comme film de polyéthylène. Les bords de la feuille mènent au mur de sorte qu'ils dépassent au niveau de la chape.

    Remplissez la chape avec les endroits les plus inaccessibles de la pièce, mais s'il y a une porte, il est important de s'assurer que la porte n'est pas bloquée.

    Après durcissement de la solution sur laquelle les balises sont installées, versez le mélange préparé sur la base en le remplissant d’une piste. En utilisant la règle, la solution est nivelée et seulement après que la première bande est prête, passez à verser la solution dans la seconde. Au bout de 12 heures, les balises sont retirées et l’espace qui en résulte est rempli d’une solution qui prendra environ 15 heures pour se solidifier complètement.

    Préparez maintenant le mélange à la truelle et effectuez les manipulations associées au scellement de la surface. Il faudra un mélange sec ou humide de parties égales de sable et de ciment. Essuyez la surface à l'aide d'un équipement spécial ou manuellement à l'aide d'un polisseur ou d'un flotteur. Tous les détails du processus de coulage du béton sur les balises, voir cette vidéo:

    Une fois tous les travaux terminés, vous obtenez une surface uniforme et légèrement rugueuse qui doit être roulée à l'aide d'un rouleau humide et recouverte d'une pellicule de plastique. Hydrater la chape pendant au moins sept jours, après quoi le film est retiré.

    Règles et normes de l'appareil de sols

    Analyse comparative du sol et de la chape autolissants

    Façons d'aligner le plancher en bois sous le linoléum

    Technologie de revêtement de sol en polymère

    Isolation de sol

    Pour réchauffer le sol au premier étage, sur le balcon ou sur la loggia peut être une variété de façons. Vous pouvez réaliser des planchers chauffants dans la chape, réaliser la chape habituelle sur une isolation en vrac, une chape isolante, une chape «sèche» ou fabriquer des planchers en bois. Chacune des options, comme d'habitude dans ce monde, a ses inconvénients, c'est pourquoi il y a beaucoup d'options. Mais avant d'examiner chacune des options plus en détail pour plus de clarté, il est souhaitable de vous familiariser avec le tableau suivant:

    Tableau 1. Tableau comparatif des options les plus courantes.

    Charge de chevauchement, kg / m 2

    Prix ​​estimé, $ / m 3 (tonne)

    1. Chape en mortier de ciment et sable

    a) Laitier granulé

    c) Perlite expansée

    d) Vermiculite expansée

    2.1. Chape d'isolation thermique à partir de solution de vermiculite de ciment (mélange sec fini Vermiizol)

    2.2. Chape en mortier de ciment-perlite calorifuge (mélange sec prêt à l'emploi perlite)

    2.3. Chape thermo-isolante en ciment et verre mousse (mélange sec prêt à l'emploi Ivsil Termolite)

    2.4. Solution de ciment-polystyrène pour chape isolante thermiquement (mélange sec Knauf Ubo)

    3.1. Chape sèche à partir de feuilles de fibres de gypse (GFL)

    3.2. Chape sèche en fibres de bois souples (fibres de bois)

    4.1. Couche de plancher

    4.2. Plancher en contreplaqué

    4.3. Couche de sol en aggloméré

    4.4. Couche de plancher OSB

    e) styromousse (mousse)

    g) laine de basalte

    1 - Les chapes d'isolation thermique nécessitent généralement un nivellement supplémentaire avec une chape conventionnelle ou des sols autonivelants.

    2 - La densité des matériaux isolants en vrac dépend de la taille du grain - plus le grain est petit, plus la densité est grande et plus le coefficient de conductivité thermique est élevé. En outre, pour presque tous les matériaux d'isolation thermique (à l'exception de la mousse plastique), le coefficient de conductivité thermique dépend de l'humidité, plus le taux d'humidité du matériau est élevé - plus le coefficient de conductivité thermique est élevé. Plus le coefficient de conductivité thermique est faible, meilleures sont les propriétés d'isolation thermique du matériau.

    3 - Si l'épaisseur de l'isolation doit être déterminée par calcul, la charge sur le recouvrement est spécifiée pour une épaisseur de couche de 5 cm afin que vous puissiez comparer les chiffres.

    Et maintenant, regardons de plus près les options présentées, l'option des planchers chauffants n'est pas considérée, car les coûts supplémentaires pour le chauffage par le sol seront constants (pendant la saison froide) et cela ne permet pas une comparaison correcte des options présentées.

    1. Chape de mortier ciment-sable sur la couche d'isolant.

    Une chape conventionnelle en mortier de ciment et de sable est à la fois une couche de nivellement et de renforcement. Par conséquent, l'épaisseur d'une telle chape est d'au moins 5 cm pour des raisons techniques, de sorte que la chape ne se fissure pas. La couche d'isolation en vrac peut être constituée non seulement de scories granulées, d'argile expansée, de vermiculite exfoliée et de perlite, mais également d'autres matériaux, mais les matériaux énumérés dans le tableau sont les plus courants. Les caractéristiques de la chape en ciment et sable sont définies séparément.

    2. Chapes d'isolation.

    Les chapes d'isolation thermique peuvent être réalisées en utilisant non seulement des mélanges secs prêts à l'emploi, mais vous pouvez également mélanger du ciment, de l'eau et un enduit d'isolation thermique. Dans ce cas, peut être utilisé comme charge et argile expansée. Cependant, dans ce cas, la conductivité thermique de la chape résultante dépendra beaucoup des proportions de ciment et de charge isolante thermique. Plus la charge est importante, plus la résistance de la chape est faible, plus la solidité thermique de la chape est élevée. En outre, en raison de la taille relativement importante de l’agrégat, les chapes d’isolation thermique ont une faible capacité de nivellement: plus l’agrégat est grand, plus la conductivité thermique est faible et plus il est difficile de niveler la surface d’une telle chape, donc sous les revêtements de sol en PVC, linoléum, tapis et parfois en stratifié des planches sont nécessaires pour aligner davantage la chape isolante. Les règles pour la chape d'isolation thermique sont presque les mêmes que pour la chape conventionnelle.

    3. Chapes sèches.

    Les chapes dites sèches ne peuvent être réalisées que sur une base plane, c'est-à-dire Il est impossible de poser immédiatement des plaques de fibres de plâtre ou des panneaux de fibres sur des dalles de plancher à âme creuse, installées avec des différences de hauteur, avec des boucles de montage en saillie. Vous devez d’abord niveler la base habituelle du sol. Un autre inconvénient des chapes sèches est la faible résistance à l'eau. La saturation en eau des plaques de fibres de plâtre ou de panneaux de fibres de bois entraîne non seulement une augmentation de la conductivité thermique, mais également une destruction progressive des matériaux d'isolation thermique.

    4. Sols en bois avec isolation thermique.

    Pour l'isolation de sols en bois, vous pouvez utiliser non seulement des matériaux d'isolation thermique laminés ou en feuille (e, f, g), mais également des isolants en vrac (a-d) et des chapes d'isolation thermique (2). Théoriquement, il n'est pas nécessaire de poser d'isolant entre les retards, car l'air est l'un des meilleurs isolants thermiques. Il fait partie de tous les matériaux isolants énumérés dans le tableau 1 et plus il y a d'air dans le matériau isolant, meilleures sont les propriétés isolantes du matériau. Cependant, l’air lui-même en tant que matériau isolant thermique présente des inconvénients importants, dont le principal est la mobilité. Par exemple, s'il y a des trous dans les structures du bâtiment, l'air ne fonctionnera pas comme isolant thermique, mais comme caloporteur.

    Lors du calcul thermique des sols en bois, il convient de prendre en compte que la couche d'isolation thermique ne sera pas solide, mais consistera en des bandes séparées par des décalages. C'est à dire vous devez calculer séparément la perte de chaleur sur le retard et sur la bande isolante ou, pour simplifier des calculs aussi complexes, introduire un facteur de correction tenant compte de la distance entre les retards, de la largeur du retard et du matériau isolant, par exemple, avec un retard de 10 cm et la distance entre les axes du retard 100 cm mousse à 1,05-1,1, et la largeur du décalage de 10 cm et la distance entre les axes du décalage de 50 cm, vous pouvez augmenter la conductivité thermique de la mousse de 1,25-1,3. Lors de l'utilisation d'un isolant en vrac ou d'une chape d'isolation thermique, aucun coefficient n'est nécessaire, car les coefficients de conductivité thermique des matériaux d'isolation en vrac sont proches de ceux du bois.

    Lors du chauffage de sols au-dessus de sous-sols soufflés et non chauffés, l’isolation est généralement réalisée en plusieurs couches, c.-à-d. la dalle est isolée du haut et du bas.

    Un exemple de calcul thermique.

    L'épaisseur de la couche d'isolation thermique doit être déterminée par le calcul thermique. Pour effectuer ce calcul thermique, vous devez connaître les valeurs de température au-dessus et au-dessous du sol, le matériau de revêtement de sol, la quantité de chaleur provenant du chauffage, ainsi que le matériau et l'épaisseur du sol. Étant donné que ces données pour différentes régions et différentes variantes du dispositif de chevauchement peuvent différer considérablement, je donnerai par exemple un calcul approximatif (sans explication détaillée) de la résistance au transfert de chaleur.

    C'est donné. Bâtiment à plusieurs étages avec dalles alvéolées standard de 220 mm d'épaisseur. La dalle au-dessus du soubassement soufflé et non chauffé est isolée avec une couche d’isolant en vrac constituée de laitier granulé de 10 cm d’épaisseur et d’une chape de nivellement de 6 cm d’épaisseur sur laquelle est posé du linoléum de 5 mm d’épaisseur. Région - Moscou. Selon le projet, le chevauchement devrait être isolé avec de la mousse de polystyrène par le bas, mais les constructeurs ont "oublié" de faire de l'isolation (pas souvent, mais cela arrive).

    Est nécessaire. déterminer l'épaisseur de la couche isolante en mousse de polystyrène à coller au plafond du sous-sol.

    Solution: selon SNiP 23-01-99 «Climatologie du bâtiment», la température moyenne des cinq jours les plus froids à Moscou est de -28 ° C, la température de l'air dans la pièce étant de + 20 ° C. Degrés-jours de la période de chauffage GSOP = (20 + - (- 3.1)) · 214 = 4943

    Résistance requise au transfert de chaleur pour économiser de l'énergie R0 P.F. = 0,9 · 4,1 = 3,69 m 2 · ° С / W

    où 0,9 - coefficient selon le tableau. 3 SNiP II-3-79 *, 4.1 - résistance au transfert de chaleur conformément au tableau. 1b * SNiP II-3-79 *.

    Remarque: 1. Si vous collez toutes les ouvertures du sous-sol et si vous faites bien la porte, le coefficient calculé ne sera pas de 0,9 mais de 0,75, ce qui correspond à une réduction de près de 20% des pertes de chaleur par recouvrement.

    2. Selon les anciennes normes, la résistance requise pour le transfert de chaleur sur les économies d'énergie pour le chevauchement des locaux d'habitation au-dessus du sous-sol était de 1,44, selon les normes adoptées pour la période de transition - 2.16. Cela signifie, d’une part, que le chauffage dans les maisons construites pendant la période soviétique est conçu pour de telles pertes de chaleur et, d’autre part, que la majorité absolue des plafonds situés au-dessus des sous-sols de ces maisons, selon de nouvelles normes, nécessite un réchauffement. Dans cet exemple, nous allons calculer l'épaisseur de l'isolant selon les normes adoptées pour la période de transition.

    Résistance requise au transfert de chaleur aux normes sanitaires et hygiéniques Rsg P.F. = 0,9 (20 +28) / (3, 8,7) = 1,379 = 1,655 m 2. ° С / W

    Le calcul doit être effectué sur la résistance requise au transfert de chaleur pour une économie d'énergie = 2.16.

    où unn = 23 W / (m 2 · ° С) est le coefficient de transfert de chaleur de la surface extérieure de la structure environnante, tiré du tableau. 6 * SNiP ll-3-79 *;

    undans le = 8,7 W / (m 2 · ° С) - coefficient de transfert de chaleur de la surface interne de l’enveloppe du bâtiment, tiré du tableau. 4 * SNIP ll-3-79 *;

    Δ je - épaisseur de la structure du bâtiment, m;

    λje - coefficient de conductivité thermique pour une couche donnée.

    La résistance de recouvrement calculée est R = 1/23 + 0,005 / 0,17 + 0,06 / 0,9 + 0,1 / 0,2 + 0,127 + 1 / 8,7 = 0,8815 m 2 · ° С / W à la valeur requise ne suffit pas 2,16 - 0,8815 = 1,275 m 2 · ° С / W, l’épaisseur du polystyrène expansé doit être d’au moins 1,275 · 0,038 = 0,048 m ou 5 cm. Si vous comptez utiliser de nouvelles normes, vous aurez besoin d’une couche de mousse plastique épaisse d’environ 2,81 · 0,038 = 0,107 m ou 11 cm.

    C’est tout, il ne reste plus qu’à choisir l’option la plus optimale pour l’isolation des sols.

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    Technologie de bétonnage de chape ciment-sable

    La chape ciment-sable (DSP) est une méthode simple et rapide à mettre en œuvre pour niveler les revêtements de sol. Avec l’aide de DPS, les sols en pierre et en béton peuvent être nivelés, ce qui les prépare à l’installation de sols de finition. Parmi ses avantages figurent la durabilité, la résistance à la déformation sous l’influence de charges de tous types et un faible coût.

    Cet article décrit la chape à base de ciment et de sable. Vous apprendrez comment calculer les matériaux, préparer la solution, installer des balises, remplir et aligner le DSP.

    1 Poids, termes de durcissement, types de DSP

    Le seul facteur qui limite la possibilité d'utilisation d'une chape en ciment-sable est son grand poids. Ainsi, le poids d'un mètre carré de DSP d'une épaisseur de 1 cm peut atteindre jusqu'à 15 kg / m 2. En même temps, l'épaisseur minimale de la chape en ciment est de 3 cm, donc dans la pratique (si l'on prend en compte le poids de l'isolation et du revêtement de sol - sol stratifié ou parquet) 2 chapes pèse au moins 50 kilogrammes. Dans la plupart des cas, l'épaisseur du DSP coulé est de 5 cm. Si nous posons des carreaux sur une telle chape, son poids sera d'environ 100 kg / m 2.

    Par conséquent, l'utilisation de la chape pour le nivellement des sols du premier étage n'est pas limitée, mais dans les immeubles de grande hauteur, elle ne peut être utilisée que dans les pièces où le plancher porteur est conçu pour une charge d'au moins 300 kg / m 2.

    Plan d'étage avec chape

    La période de séchage de la chape en sable et ciment dépend directement de son épaisseur. Ainsi, le DSP d’une épaisseur de 40 mm sèche en 7 jours et, à chaque augmentation de son épaisseur de 1 cm, 5 jours supplémentaires sont nécessaires pour le durcissement.

    Il y a deux façons de niveler le sol avec un coupleur - en utilisant le prêt à l'emploi pour DSP ou en fabriquant du mortier de sable-ciment avec vos propres mains. Les mélanges d'atelier selon les dispositions de GOST 28013 sont classés en deux types: à sec - malaxé directement sur le chantier de construction, et humide - sont fournis sous une forme prête à l'emploi. Parmi les mélanges testés qui présentent un rapport qualité / prix optimal, on peut citer des composés tels que Knauf OP-135, Ceresit CN-69 et Knauf UBO. Ce sont des mélanges secs qui sont vendus en sacs de 25 kg.

    Le mélange Knauf-UBO, auquel sont ajoutées des billes de polystyrène, mérite une attention particulière. Grâce à un tel enduit, la chape bénéficie de capacités supplémentaires d’isolation thermique, ce qui est particulièrement important lors du nivellement du sol froid du premier étage de la maison. La consommation d'une solution préparée à partir d'un mélange Knauf-UBO pour 1 m² de sol est de 17,6 kg avec une épaisseur de chape de 3 cm. La densité de l'enduit est de 600 kg / m3. La résistance après durcissement est de 1 MPa.

    Il existe également des composés avec un mélange de fibres. ce qui augmente la résistance et la résistance de la chape à la fissuration, ce qui permet de ne pas utiliser de treillis métallique lors de sa coulée. L'utilisation d'un DSP renforcé de fibres vous permet d'économiser du temps et de l'argent par rapport à la disposition de l'analogue classique, tandis que le coût d'un tel mélange n'est pas très différent de celui des mélanges pour chapes conventionnelles.

    1.1 Composition, consommation de matériaux

    La solution de coulée comprend de l’eau, du sable et du ciment Portland. Il est nécessaire d'utiliser du ciment pour la chape de classe M400. la nomenclature numérique dans ce cas signifie qu'après durcissement, le béton sera capable de supporter une charge allant jusqu'à 400 kg / cm 2.

    Les proportions des composants dans la solution - 4 parties de sable pour 1 partie de ciment. La quantité d'eau est déterminée en fonction du poids du ciment ajouté - 0,5 litre par kilogramme. La solution préparée doit avoir une consistance suffisamment épaisse pour que, après le versement, elle ne se répande pas lorsque vous essayez de niveler le lien avec une coupe.

    Le schéma d'arrangement DSP

    La consommation moyenne de ciment par coupleur de 5 cm d'épaisseur est de 15 kg / m 2. Vous pouvez déterminer avec précision sa quantité en effectuant un calcul. Voici un algorithme pour un tel calcul utilisant l'exemple d'un DSP de 4 cm d'épaisseur et de 25 m 2 de surface:

    1. Déterminez le volume de la traverse en multipliant sa superficie et son épaisseur: 25 * 0,04 = 1 m 3.
    2. En considérant les proportions de la composition 4: 1, nous calculons le volume de chaque composant: ¼ = 0,2 m3.
    3. Nous calculons le volume réel de 4 parties de sable: 4 * 0,2 = 0,8 m 3 et une partie de ciment: 1 * 0,2 = 0,2 m 3.
    4. Sur la base des données de référence, nous déterminons la densité relative de 1 m 3 de sable, soit 1600 kg, et de ciment, 1 300 kg.
    5. Nous calculons la consommation de matériaux pour le bétonnage d’une chape de taille donnée: ciment: 0,2 * 1300 = 260 kg, sable - 0,8 * 1600 = 1280 kg.

    Ainsi, le calcul a montré la quantité de matériau nécessaire pour remplir la chape. Cependant, ils doivent être achetés avec une marge de 15-20%, car lors du processus de préparation du mortier, le ciment se contracte en volume.

    1.2 Que devez-vous savoir lorsque vous versez la chape? (vidéo)

    Technologie de remplissage 2 DSP

    La préparation d'un sous-plancher avant de bétonner la chape commence par son nettoyage. Il est nécessaire de tapoter tout le sol ou la dalle et de retirer les morceaux de béton pelés, les trous apparus étant remplis de mortier. Ensuite, vous devez couvrir la surface avec un apprêt. ce qui augmentera l’adhérence entre la base et le DSP. Il est nécessaire d'apprêter en deux couches, la seconde est appliquée après le temps nécessaire pour que la première couche sèche complètement.

    Le balisage de la chape est mieux réalisé avec un niveau laser. L'appareil est installé au plus haut point du sol de la pièce, ses enseignes sont divorcées le long des murs de la pièce et les marques correspondantes sont marquées.

    Marquage de niveau laser

    La prochaine étape consiste à installer les balises. Ce sont des guides en profilé métallique sur lesquels le coupleur sera mis à niveau après le remplissage. Il existe deux types de balises - l’acier et le mortier habituels; nous vous recommandons d’utiliser la première option, car elle nécessite moins de travail et offre une meilleure précision de l’alignement. La largeur entre les balises installées doit être inférieure de 20 cm à la largeur du fil utilisé.

    Les phares s'assoient sur le gâteau de la solution, vous pouvez également utiliser des morceaux de briques et de mousse. Le bord supérieur du phare doit suivre le contour supérieur de la cravate. Gardez à l'esprit que la balise ne doit pas être courbée en longueur. Pour éviter cela, vous devez utiliser un nombre suffisant de supports.

    Suivant est en train de malaxer la solution. Proportions: 1 partie de ciment, 4 parties de sable et 0,5 l d'eau par kilogramme de ciment. Il est nécessaire de commencer à bétonner avec la partie de la pièce la plus éloignée de la porte - la solution est versée sur la base à partir d’un seau et nivelée à l’aide des balises à l’aide d’un fil. Ainsi passe la surface de 1-2 m 2.

    Au bout de 12-15 heures après le coulage, frotter la surface de la chape avec un mélange de ciment et de sable (1 à 1). Cela se fait à l'aide d'une truelle spéciale ou d'un outil à main en mousse. Au cours du processus de broyage, les irrégularités créées lors de la coulée sont éliminées de la surface. Après le scellement, la chape doit être humidifiée avec un rouleau humide et recouverte de toile cirée. Le mouillage doit être répété quotidiennement pendant 7 jours.

    Chape d'alignement sur les balises

    Quelques mots sur le renforcement. Ceci est fait lorsqu'il est nécessaire de compenser les efforts de flexion et de vibration agissant sur la chape, qui peuvent être présents dans les locaux de production ou en cas de nivellement de l'élastique, sujets aux déformations de la base - un plancher en retard, des panneaux d'isolation thermique. Dans ce cas, l'armature en treillis d'armature ou en acier intégrée dans la chape supporte la charge, réduisant ainsi le risque de déformation du béton.

    Si vous nivelez le sol du salon avec une cravate, il est fort probable que le renforcement ne soit pas vraiment nécessaire. Si vous décidez de renforcer, il est préférable d'utiliser une grille routière avec une taille de cellule de 100 * 100 mm. La grille est posée sur des supports - des morceaux de briques ou de gâteaux de béton de manière à ce qu’elle soit soulevée au-dessus du sol de la moitié de l’épaisseur de la cravate et que les balises soient placées au-dessus de celle-ci. Il doit y avoir une distance de 5 mm entre les murs de la pièce et les bords de la grille. Le processus de bétonnage lui-même est réalisé à l'aide d'une technologie standard.