Imprégnation pour béton

L'imprégnation du béton est largement utilisée pour protéger, durcir et dépoussiérer les sols en béton pour divers objets et conditions de fonctionnement: ateliers, entrepôts, garages, garages, lave-autos, débarras, etc.

L'imprégnation du béton est un revêtement protecteur indépendant complet qui ne nécessite pas la pose de revêtements supplémentaires. Apparence - béton laqué. Vous pouvez effectuer une imprégnation de couleur (voir numéro 6).

L'imprégnation du béton est une technologie d'application économique, fiable et abordable.
Si vous n'avez pas nécessairement besoin d'un revêtement de couleur pour le béton, mais que vous vous intéressiez tout d'abord à la protection du sol en béton et à son fonctionnement fiable à long terme, l'imprégnation du sol en béton est le meilleur choix.

Types d'imprégnation pour béton

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Le choix de l'imprégnation du béton

1 L'imprégnation polyuréthane la plus répandue sur le béton. Cela est dû au fait que ce type de revêtement très économique résout le plus grand nombre de tâches assignées aux revêtements protecteurs pour béton:

  • imprègne en profondeur le sol en béton (2-3 mm) et durcit la couche imprégnée jusqu’à M600 et plus;
  • complètement dépoussiérer et sceller les sols en béton;
  • augmente considérablement la résistance à l'usure et la résistance aux chocs;
  • augmente de manière significative la résistance chimique;
  • fournit de bonnes propriétés décoratives;
  • fournit la facilité et la simplicité du nettoyage, n'exige pas de partir.

Un avantage technologique important: l’imprégnation au polyuréthane d’un sol en béton peut être réalisée à une température de moins 30 ° C.

2 L'imprégnation en profondeur des propriétés mécaniques et chimiques est similaire à l'imprégnation au polyuréthane pour les sols en béton, mais elle a une caractéristique importante: elle pénètre dans les pores du béton 2 à 2,5 fois plus en profondeur. Les sols en béton de résistance moyenne peuvent être imprégnés de 4 à 5 mm ou plus. Il est utilisé dans les cas où une imprégnation au polyuréthane ordinaire pour béton ne peut pas fournir les caractéristiques techniques, technologiques ou opérationnelles requises:

  • La surface n'est pas poreuse (sols en béton de haute résistance, produits en béton armé de production industrielle, etc.).
  • Les sols en béton subissent des charges abrasives importantes, respectivement, ils nécessitent un durcissement superficiel maximum; en conséquence, l'imprégnation la plus profonde du béton est nécessaire.
  • Il est nécessaire de renforcer au maximum la chape faible et de la saturer à une grande profondeur.
  • Il est nécessaire d'appliquer une imprégnation sur du béton humide.

3 Les imprégnations époxy pour béton sont utilisées assez rarement. Cette technologie utilise un matériau à deux composants qui ne contient pas de solvants et donne un résidu sec de cent pour cent. La viscosité de ces matériaux étant assez élevée, la profondeur d'imprégnation ne dépasse pas 1-2 mm. Mais une propriété telle que l'absence d'odeur lors de l'application rend l'utilisation de l'imprégnation à l'époxy sans alternative dans certains cas.

4 Imprégnation de fluate pour béton. Toutes les imprégnations ci-dessus pour les sols en béton sont polymères. Le principe de fonctionnement de tels matériaux est basé sur le remplissage des pores de la surface du béton.

Le principe d'action de l'imprégnation fluidifiante sur le béton est complètement différent du polymère et s'appelle la fluoration du béton. Le fluation est le processus chimique qui consiste à lier le calcium «libre» (sels de calcium solubles). De ce fait, l'imprégnation Fluate permet de dépoussiérer le béton, en augmentant sa résistance et sa résistance aux produits chimiques, tout en prévenant les efflorescences sur le béton et autres surfaces contenant du calcium (y compris les briques).

5 L’imprégnation acrylique légère du béton s’applique également aux imprégnations de polymère et est destinée à sceller et dépoussiérer des surfaces de béton qui ne sont pas affectées par des charges ou qui sont insignifiantes (surfaces sous les planchers surélevés, les sols stratifiés, les locaux techniques, etc.). Il est également recommandé de l'utiliser comme dépoussiéreur temporaire (un à deux ans) des sols industriels.

6 Toutes les imprégnations de béton ont un inconvénient commun: il est impossible de fabriquer un revêtement coloré pour le béton. Les revêtements de sol en béton résultant de l’imprégnation peuvent être brillants ou mats, l’aspect de la surface en béton peut ne pas changer du tout, mais leur couleur correspondra toujours à la couleur de la base en béton existante. Cela peut être compensé par une imprégnation colorée du béton, qui est un additif spécial pour les pigments.

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Imprégnation pour sol en béton

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Imprégnation pour sol en béton

contenu:

La couche supérieure de la chape semi-sèche a tendance à s'user avec le temps, de sorte que la poussière nous semble imperceptible dans les airs. Un tel phénomène a un impact négatif non seulement sur l’état du sexe, mais également sur la santé humaine. De plus, lorsqu’ils sont exposés à de l’eau, du dioxyde de carbone ou des sels, de petites fissures se forment à la surface du béton, ce qui entraîne souvent la destruction du sol.

Pour prolonger la durée de vie du sol et le protéger contre les effets néfastes, il est nécessaire d'appliquer une imprégnation spéciale pour chape en béton. La chape semi-sèche durcie est moins sensible à la formation de fissures et de copeaux et a une durée de vie plus longue.

Imprégnation populaire pour chape:

Imprégnation pour chapes sable-ciment "Armmix Soil Hydrophobic" - imprégnation de dépoussiérage et de durcissement à base d'acryl-silicone. Appliquer au pinceau, au rouleau ou au pistolet sur une surface propre et sèche avec une chape semi-sèche d'au moins 7 jours. Augmente la résistance de la couche supérieure, pénètre profondément dans la chape et rend la surface hydrofuge. En utilisant cette imprégnation, vous pouvez vous passer de chape d'étanchéité supplémentaire. L'inconvénient de l'imprégnation est une mauvaise adhérence de la colle à carrelage, de la peinture, du mastic, etc. Par conséquent, il est recommandé d'appliquer l'imprégnation sur la chape sous des surfaces non liées à la chape - stratifié, parquet, linoléum, moquette, etc.

Imprégnation de sols en béton Monolith 20M - imprégnation de silicone, augmentant de manière significative les caractéristiques de résistance du sol en béton. Contrairement à l'imprégnation précédente, il est possible de coller des carreaux et d'appliquer de la peinture sur la surface traitée avec celle-ci - cela ne dégrade pas l'adhérence. Appliquez le même que Hydrophobic avec un pinceau, avec un rouleau ou avec un pulvérisateur, afin d'obtenir l'effet souhaité pendant 40 minutes à partir du moment de la première application, la surface de la chape est maintenue humide. Consommation d'imprégnation sur chape semi-sèche - 1 litre par zone de 2 à 3 mètres carrés.

Dépoussiérage par imprégnation de composés:

Du point de vue du travail indépendant, cette technologie est la plus simple. Néanmoins, les résultats sont assez bons, en particulier en combinaison avec d'autres méthodes de dépoussiérage.

L’essence consiste à introduire dans la structure poreuse du béton des imprégnations spéciales d’activités diverses - minérales ou polymériques (organiques).

Les composés minéraux (fluates) provoquent des réactions chimiques dans les couches supérieures du béton, neutralisant les composants libres et créant des liaisons vitreuses cristallines insolubles supplémentaires qui, s'entremêlant avec le réseau cristallin du ciment, fournissent une surface hautement résistante et poussiéreuse.

Les imprégnations minérales modernes sont réalisées à base de polysilicate de lithium. Ils pénètrent même dans les plus petits pores et les processus de transformations chimiques ne prennent que 10 à 15 jours. Une seule imprégnation est suffisante pour toute la durée de vie de la chape, la fabrication de la composition ne nécessitant aucun effort, sans frotter ni rincer la surface.

Les imprégnations organiques remplissent les pores du béton avec des chaînes moléculaires polymères, créant des liaisons supplémentaires dans la masse du matériau et augmentant sa résistance et sa durabilité.

Types d'imprégnation pour sol en béton:

Les imprégnations organiques remplissent les pores du béton avec des chaînes moléculaires polymères, créant des liaisons supplémentaires dans la masse du matériau et augmentant sa résistance et sa durabilité.

  • Acrylique - utilisé sur des sols où aucune charge lourde n'est envisagée, ou la surface sera recouverte d'un revêtement de sol. Ils peuvent également être utilisés pour le dépoussiérage temporaire du sol.
  • Polyuréthane - plus polyvalent et durable. Donne à la surface des qualités hydrofuges supplémentaires. L'inconvénient est une forte odeur désagréable lors du processus d'application et de polymérisation.
  • Epoxy - assez cher, mais très fiable et durable. Souvent utilisé lorsque l'imprégnation avec une odeur forte ne peut pas être appliquée (par exemple, lors de réparations dans l'une des pièces d'un appartement ou d'une maison).

Imprégnation au silicate:

Le choix du type d'imprégnation dépend de plusieurs facteurs. Il est nécessaire de prendre en compte la qualité de la surface, le type de béton, les conditions d'application (humidité du support à traiter, la température d'application et la polymérisation de la composition) et les conditions de fonctionnement du sol.

L'un des plus populaires est l'imprégnation par dépoussiérage au silicate Antidust. Sa particularité est que la composition ne crée pas son propre film à la surface du sol en béton. Le durcissement est dû à la pénétration profonde du matériau directement dans la structure même du béton et à la liaison des sels, scories et autres particules présentes dans celui-ci. Les composants concrets sont liés par approximativement les mêmes liens que ceux trouvés dans leur propre réseau cristallin. En conséquence, la densité et la dureté augmentent et la surface est scellée pendant toute la durée de vie. En cours de fonctionnement, ces sols deviennent veloutés et élégants. Plus le sol est utilisé, plus il a l'air beau, plus la surface est polie.

L’imprégnation au silicate étant elle-même à base d’eau, une humidité excessive dans la chape n’est pas un obstacle. Cependant, cela impose également certaines restrictions à la plage de température pendant l'utilisation et pendant la période de résistance du béton. La température de dépôt de la composition de silicate ne doit pas être inférieure à + 5 ° C (l'imprégnation est la plus active à une température non inférieure à + 10 ° C). Un ensemble de résistance du béton (14 jours) devrait également se produire à des températures positives. Une condition nécessaire est également la présence dans le corps en béton de la concentration nécessaire de liant de ciment correspondant au grade de béton non inférieur à M200 (classe B15). Le fait est que l'imprégnation les utilise pour créer un réseau cristallin solide et que, dans le cas d'une pénurie de composants, l'efficacité du traitement est fortement réduite. L'antidust est plus efficace lorsque vous travaillez avec des sols en béton frais.

Imprégnation de polyuréthane:

La composition de polyuréthane (par exemple, l’imprégnation VL-Floor) crée sur la surface du béton une couche spéciale radicalement différente de la structure créée par l’imprégnation avec du silicate. La marque de béton n’a plus autant d’importance ici. L'imprégnation au polyuréthane est un matériau hautement dispersé à un composant. Elle est destinée au traitement et au durcissement des bases de béton poreuses et fragiles, à la prévention de la formation de poussière, à l'apprêt des chapes avant la pose de revêtements de sol décoratifs et à l'étanchéité des rouleaux. La composition est facile à utiliser, présente une excellente adhérence sur toutes les surfaces de béton et polymérise rapidement.

Pénétrant profondément dans la structure du béton, l’imprégnation interagit avec l’humidité atmosphérique et se polymérise pour former une couche solide de béton polymère. Ce revêtement est élastique et peut résister à de petits mouvements de la base, il est résistant au gel et imperméable aux expositions prolongées à l'eau. La profondeur de pénétration du polyuréthane dépend de l'ouverture des pores du béton et de la fluidité de la composition. Dans les fondations en béton faiblement poreux, le matériau est capable de pénétrer à une profondeur suffisamment grande. Plus la température est élevée, plus la fluidité de l'imprégnation et son pouvoir pénétrant sont élevés. Cependant, même les basses températures négatives n'empêchent pas le matériau de pénétrer profondément dans le béton à la profondeur nécessaire pour garantir les qualités requises. Comme le liant principal est un polyuréthane monocomposant (une mousse de polyuréthane fragile se forme alors qu’elle interagit avec l’eau), la principale limite à l’utilisation d’une telle imprégnation est la teneur en humidité du béton (pas plus de 5%).

Imprégnation Epoxy:

Liant dans une imprégnation époxy à base d'eau à deux composants WB-Floor est une résine époxy. Lorsque la composition interagit avec le béton, un composé de béton polymère résistant aux produits chimiques et résistant est formé. Une fois que l'imprégnation est à base d'eau, la teneur en humidité du béton n'a pas d'importance. C'est un matériau hydrosoluble facile à utiliser, extrêmement adhérent à tous les types de bases.

Dans la partie supérieure du revêtement, une couche présentant des caractéristiques uniques est créée. Il est capable d'augmenter de dizaines de fois la résistance d'un béton fragile, la surface du sol devient chimiquement résistante et totalement immunisée contre l'humidité, elle maintient même une pression hydrostatique négative. Les principales limitations sont la température. L'application du matériau et sa polymérisation complète doivent avoir lieu à des températures positives.

Technologie de traitement:

La surface du coupleur fibre-fibre semi-sec est frottée à l'aide de truelles, généralement appelées «hélicoptères». L'utilisation de cette technologie permet d'obtenir une qualité de surface presque parfaite, presque "miroir". Le processus de scellement avec un tel ensemble de force, lorsque les traces des lames de la machine ne reste plus, s'arrête.

En règle générale, l'imprégnation au silicate est appliquée sur la surface du sol en béton le lendemain de l'injection. Cette pause vous permet de libérer les pores de l'humidité excessive. Mais l'application de l'imprégnation est possible le jour du scellement. Le processus de traitement d'un sol en béton avec imprégnation au silicate a lieu dans un délai de 40 à 60 minutes. Pendant tout ce temps, la composition devrait être liquide. Si, sur un site quelconque, il y a des signes de séchage de l'imprégnation, le matériau est dilué avec de l'eau tiède. L'eau est appliquée par arrosage ou pulvérisation, puis mélangée avec les restes de matériau à l'aide d'un pinceau ou d'un grattoir.

Une telle technologie permet de garantir une pénétration profonde de l'imprégnation dans la structure en béton. Les restes de matériau sont collectés à l'aide d'une raclette en caoutchouc et retirés de la surface du sol après 20 minutes. En elle-même, la composition retirée fonctionne et convient parfaitement pour une utilisation ultérieure. La mise en œuvre du nouveau plancher de béton traité par imprégnation ne peut être démarrée que lorsque le béton a acquis une résistance considérable. En conditions réelles, cette période dépend de la composition du mélange de béton et des conditions extérieures.

La préparation pour l’imprégnation de la surface des anciens sols en béton a lieu selon l’algorithme suivant. La base doit être neutre chimiquement, même, exempte de poussière et de corps étrangers. S'il existe des exigences strictes en matière de planéité et de douceur, la fondation en béton existante est polie. En plus de niveler la surface, la rectification vous permet d'ouvrir tous les pores du béton, d'éliminer la couche supérieure la plus endommagée et les salissures les plus tenaces. Toutes les fissures, les coquilles, les copeaux pré-recrutés.

Le taux d'humidité maximum du béton lors du traitement de l'imprégnation au polyuréthane ne doit pas dépasser 5%, une valeur plus élevée pouvant altérer le résultat final. Le sol fraîchement posé doit être conservé pendant 28 jours. Le matériau lui-même est complètement prêt à l'emploi et est appliqué à la surface avec un pinceau ou un rouleau. Pour obtenir le meilleur résultat, la température au cours du dépôt et de la polymérisation de la composition doit être de + 10 + 30 ° C.

L'imprégnation à l'époxy est une composition à deux composants. Immédiatement avant l'utilisation, les composants sont mélangés dans les proportions indiquées, après quoi 30 à 50% d'eau sont ajoutés à ce mélange. Si la base de béton est suffisamment dense, pour obtenir une imprégnation plus fluide capable de pénétrer dans des bases denses, de l'eau est ajoutée (jusqu'à 50% de la masse du mélange). Dans le cas d'un béton faible, il est possible d'utiliser une imprégnation d'une consistance plus épaisse. Dans ce cas, il est important de ne pas en faire trop, faute de quoi, après la polymérisation avec une faible pénétration du matériau, la couche supérieure risque de se détacher de la base mal imprégnée. L'imprégnation époxy est appliquée à la surface manuellement (avec un pinceau, un rouleau) ou avec un pulvérisateur sans air.

Grâce à l'application d'imprégnations de renforcement, le sol en béton devient résistant à l'usure et à diverses influences externes. La base en béton monolithique qui en résulte, contrairement aux revêtements minces, a une durée de vie relativement longue.

Épousseter un sol en béton de vos propres mains

Les sols en béton avec leur coulée de haute qualité sont très fiables et durables. Ils constituent une excellente base pour presque tous les revêtements de sol ou peuvent eux-mêmes jouer le rôle d’une surface exploitée. Mais ils ont également un inconvénient important: la formation d’une grande quantité de poussière, qui devient souvent un problème grave. Est-il possible de dépoussiérer le sol en béton de ses propres mains?

Épousseter un sol en béton de vos propres mains

Non seulement possible, mais simplement nécessaire! Pour cela, un certain nombre de techniques peuvent être utilisées à la fois individuellement et en combinaison.

Pourquoi épousseter le sol en béton?

Avant de passer aux technologies de dépoussiérage, il est utile de comprendre la raison de la formation de poussière sur le sol en béton. Il se situe dans la structure même du béton gelé.

Il s’agit d’un mélange de conglomérat prononcé, composé de matériaux complètement différents, qui diffèrent non seulement par la taille mais aussi par la composition chimique. Le réseau de silicate formé lors de la maturation de la pierre de ciment croise de grands fragments d'agrégats sableux ou de gravier insolubles.

Structure de béton sous le microscope

Un coup d'œil sur une tranche de béton au microscope vous permet de voir sa porosité prononcée - des pores les plus microscopiques aux plus grands pores remplis d'une substance de ciment gel, d'air ou d'eau. Il existe de nombreuses substances non liées chimiquement actives qui, d'une part, constituent un lest inutile et, d'autre part, provoquent des processus d'érosion, en particulier dans les couches supérieures les plus fragiles de la chape.

De plus, le processus de mûrissement du béton est toujours lié et la sortie à la surface de la gelée de ciment, qui, lorsqu'elle est gelée, forme une couche très fragile, souvent la principale source de formation de poussière.

Ainsi, pour empêcher la formation de poussière, vous pouvez soit renforcer, soit éliminer la couche instable supérieure, soit la lier à l'aide de formations cristallines ou d'une structure polymère supplémentaires. De là et trois approches principales à la solution du problème de dépoussiérage - durcissement de la surface par surfaçage, meulage ou traitement avec des imprégnations spéciales. Très souvent, ces technologies sont utilisées dans un complexe, ce qui donne le résultat le plus efficace.

A quoi sert le dépoussiérage?

  • Tout d'abord, si les processus de surface d'érosion ne sont pas arrêtés, ils affecteront éventuellement les couches plus profondes du béton, ce qui entraînera une destruction partielle voire totale de la chape.

Sol en béton stérile

  • La poussière de ciment est une menace sérieuse pour la santé humaine - elle peut provoquer le développement de maladies des organes respiratoires, des yeux et de la peau et provoquer des réactions allergiques.
  • La poussière, tombant dans les pièces et composants de machines et d'équipements, peut provoquer leur usure rapide et même leur neutralisation rapide.
  • Un sol poussiéreux est très difficile au nettoyage conventionnel, a toujours un aspect désordonné.
  • Même si le revêtement de sol est prévu pour une chape de revêtement décoratif, la formation de poussière le fera sûrement connaître au fil du temps avec un craquement ou un craquement. Par conséquent, les experts conseillent d'effectuer le dépoussiérage sur tous les sols, sans aucune exception.

Après avoir clarifié l’essence du problème, on peut procéder à l’examen des technologies de dépoussiérage.

Durcissement de la chape en béton

Afin de comprendre immédiatement le sens de ce mot délicat, une analogie directe peut être établie avec tout le «zingage» connu de la chape en béton fraîchement coulé lorsqu'elle est saupoudrée de ciment sec qui est appliqué sur la couche de surface. Hélas, la couche résultante n'est pas durable, elle s'effondre rapidement.

Ces lacunes sont dépourvues de compositions spéciales - les nappages. Ils sont constitués de ciment, de liants spéciaux et d'une charge dans une fraction très fine, qui détermine à la fois la résistance et l'aspect de la surface.

Emballage avec garniture

  • Le sable de quartz peut être utilisé comme charge. Un tel durcissement convient parfaitement aux zones à charge faible ou moyenne. Souvent, ces teintes se voient attribuer différentes teintes, ce qui permet de donner un aspect décoratif à un sol décoratif.
  • Pour les sols où de lourdes charges sont prévues, il est préférable d’utiliser du corindon. Cela donnera une chape durcissante environ 1,8 fois et la résistance à l'abrasion est augmentée de moitié.
  • La garniture métallisée est considérée comme la plus résistante, mais elle n’est utilisée que dans la construction industrielle, où les sols subissent des charges mécaniques ou vibratoires extrêmes.

Comment passer le durcissement de la garniture

Fabriquer une garniture est un processus plutôt laborieux et responsable, nécessitant, entre autres, l'utilisation d'un équipement spécial. Le coupleur doit être correctement renforcé, renforcé au maximum avec un rail vibrant. L'épaisseur de la couche de béton doit être d'au moins 70 mm et sa marque ne doit pas être inférieure à M300.

Plan de plancher approximatif avec garniture

  • La technologie consiste à saupoudrer uniformément la chape sèche sur la surface de la chape garnie et à la frotter à fond. Utilisé pour cette truelle spéciale - appelée ainsi. "Hélicoptère".

Machine Zatirochnaya - "hélicoptère"

  • Il est possible de répartir la composition manuellement sur la surface, mais il serait préférable d’utiliser un chariot de dosage spécial.
  • La première application et le jointoiement sont effectués 3 à 7 heures après le coulage de la chape, de sorte que celle-ci puisse initialement adhérer (l'empreinte des chaussures d'une personne ne doit pas être supérieure à 4 mm 5 mm). Contribuer environ ⅔ du montant estimé de la garniture. Dès que la composition commence à s'imprégner d'humidité, elle est immédiatement remplacée par un «hélicoptère». Il est important de faire tremper la composition avec du lait de ciment autant que possible et de ne pas trop sécher la surface. Il est strictement interdit de mouiller davantage la surface avec de l'eau.
  • Après le premier coulis, sans faire de pause, apportez immédiatement le tiers restant de la chape et, après une imprégnation complète, frottez soigneusement.
  • Terminer le coulis lorsque la surface du sol s'accapare de telle sorte que l'empreinte de la chaussure ne dépasse pas 1 mm. Il restera à traiter la chape avec un composé spécial retenant l'eau, et le travail peut être considéré comme terminé.

Voici à quoi pourrait ressembler une surface traitée.

Un tel sol, après maturation complète, aura une surface solide sur laquelle la poussière ne se formera jamais.

La consommation approximative de garniture pour les pièces avec une charge moyenne est de 3 à 5 kg pour 1 m².

Dépoussiérage des sols par meulage et polissage

L'essence de cette technologie consiste à éliminer les couches supérieures instables et érodées, dans le but d'ouvrir les couches de béton les plus basses et les plus durables. Cela résout plusieurs problèmes à la fois:

  • Les défauts mineurs restants dans la chape sont éliminés, il acquiert le lissé et la régularité souhaités.
  • L'adhérence de la surface à tout mortier et mélange augmente.
  • Si une vieille surface est traitée, cela éliminera les zones de saleté ou les résidus de vieux revêtements.
  • L'étanchéité de la chape augmente, la formation de poussière est pratiquement réduite à zéro.
  • Le sol est esthétique.

Le meulage est recommandé pour anticiper toute action ultérieure - remplissage de sols en polymère, pose de revêtements décoratifs, travaux de peinture, etc. Le meulage et le polissage des sols sont souvent la dernière étape. Après eux, la surface sera prête à être utilisée.

Le broyage peut être fait à sec ou humide.

  • Le meulage sur une surface humide est généralement utilisé lors de la réalisation de sols en mosaïque avec un remplissage en marbre ou en granit. La surface obtenue est caractérisée par une planéité presque parfaite, proche du poli. Le manque de technologie est un gros problème de productivité et de productivité en raison de l'encrassement rapide des éléments abrasifs avec les boues humides, ce qui est très difficile à éliminer à temps.
  • Le broyage à sec est le plus courant. Il vous permet de surveiller visuellement le processus, ne prend pas le temps de sécher le sol après le traitement pour passer à d'autres opérations. Le seul point négatif est la formation abondante de poussière au cours des travaux. Cela nécessitera nécessairement la connexion à toute technique de broyage d'un aspirateur puissant.

Comment moudre un sol en béton

Si vous devez polir le sol sur une grande surface, vous aurez besoin d'un broyeur spécial pour mosaïque.

Il s’agit d’une installation assez lourde à entraînement électrique, dont la partie active est constituée d’un ou de plusieurs disques rotatifs avec des segments amovibles en diamant ou en corindon montés sur ceux-ci - des coupeuses, de Francfort, des coupelles. Les segments se différencient en outre par leur grain - pour la conduite progressive du meulage.

De telles machines sont des équipements très coûteux, mais de nombreuses entreprises de construction ou de services s’engagent à les louer moyennant un supplément. Si vous envisagez de poncer le sol, vous pouvez spécifier cette possibilité à l’avance.

Dans le cas où la location d'un tel équipement est impossible ou tout simplement inutile, vous pouvez utiliser un outil à main. Il existe des rectifieuses spéciales pour le béton. En outre, vous pouvez acheter une buse pour le "bulgare" habituel et effectuer le meulage d'une petite surface et avec celle-ci. Bien sûr, le temps et les efforts seront dépensés beaucoup plus.

"Bulgare", adapté pour le meulage du béton

Le meulage peut être effectué à la fois sur le sol nouvellement posé et sur l’ancienne base.

1. Dans le premier cas, le premier passage est effectué au plus tôt 5 à 7 jours après le versement. Cela permettra d'éliminer la couche supérieure de lait de ciment, ouverte pour une meilleure maturation des couches plus durables.

La deuxième étape, la finition, n’est réalisée qu’après la pleine maturation du béton - au plus tôt dans quatre semaines.

2. Si le travail est effectué sur un ancien socle en béton, son aptitude à la rectification est tout d'abord évaluée. Les zones «faibles» sont inacceptables - détachement, délitement, friabilité. S'il en existe un, vous devrez commencer les travaux de réparation avec des composés époxydiques. En cas de dommages importants, il sera plus rentable de combler le nouveau lien.

Pour éviter les "surprises" désagréables, vérifiez soigneusement la surface pour détecter la présence de fragments de renfort dépassant ou dans la couche supérieure. La rencontre avec du métal peut provoquer des blessures ou une défaillance de l'équipement.

La rectification elle-même s'effectue donc en trois étapes principales:

  • Le premier est l’élimination de la couche superficielle fragile, l’exposition maximale de la charge, l’égalisation préalable de la surface. En outre, dans le cas de l'ancienne chape, l'élimination des zones soumises à une érosion superficielle, ainsi que des restes de vieille peinture ou de revêtements bitumineux. La taille des grains utilisés à ce stade est comprise entre 30 et 40 unités.

Fraises diamantées et tasses à meuler

  • La deuxième étape (recommandée) - imprégnation de renforcement supplémentaire avec des composés spéciaux. Plus d'informations à ce sujet dans la prochaine section de la publication.
  • La troisième étape est la dernière. Après imprégnation complète de la composition d'imprégnation, les segments abrasifs de 100 à 400 unités sont utilisés en série. (parfois - et plus petit). En conséquence, le revêtement de béton bénéficie d'excellentes propriétés de résistance et présente une surface lisse, uniforme et non poussiéreuse. Un tel plancher peut être considéré comme complètement prêt à être utilisé.

Béton de meulage à la main

  • Parfois, en cas de besoin particulier, ils ont également besoin de polir une base en béton. En utilisant des segments de diamant avec une taille de grain de 1 500 × 3 000 unités, vous pouvez obtenir une surface du sol semblable à un miroir qui est absolument poussiéreuse, ne permet pas l’eau, ne craint aucun réactif chimique et est extrêmement facile à nettoyer.

Dépoussiérage de compositions d'imprégnation de sol

Du point de vue du travail indépendant, cette technologie est la plus simple. Néanmoins, il donne de bons résultats, en particulier en combinaison avec d’autres méthodes de dépoussiérage.

L’essence consiste à introduire dans la structure poreuse du béton des imprégnations spéciales d’activités diverses - minérales ou polymériques (organiques).

1. Les composés minéraux (fluates) provoquent des réactions chimiques dans les couches supérieures du béton, en neutralisant les composants libres et en créant des liaisons vitreuses cristallines insolubles supplémentaires qui, s'entremêlant avec le treillis de ciment, fournissent une surface à haute résistance et exempte de poussière.

  • Jusqu'à récemment, la substance principale de ces imprégnations était le silicate de sodium. Cependant, de telles compositions présentent de sérieux inconvénients: la durée de réalisation des processus chimiques (parfois jusqu'à six mois), la nécessité d'un frottement très approfondi de la composition et le rinçage obligatoire de la surface après le trempage de l'imprégnation. Si un excès de composition reste à la surface, la salinisation peut se produire dans ces endroits.

Composition de durcissement au silicate

  • Les imprégnations minérales modernes sont réalisées à base de polysilicate de lithium. Ils pénètrent même dans les plus petits pores et les processus de transformations chimiques ne prennent que 10 à 15 jours. Une seule imprégnation est suffisante pour toute la durée de vie de la chape, la fabrication de la composition ne nécessitant aucun effort, sans frotter ni rincer la surface.

2. Les imprégnations organiques remplissent les pores du béton avec des chaînes moléculaires polymères, créant des liaisons supplémentaires dans la masse du matériau et augmentant sa résistance et sa durabilité. Ils sont de plusieurs types:

  • Acrylique - utilisé sur des sols où aucune charge lourde n'est envisagée, ou la surface sera recouverte d'un revêtement de sol. Ils peuvent également être utilisés pour le dépoussiérage temporaire du sol (pendant 1 à 2 ans).
  • Polyuréthane - plus polyvalent et durable. Donne à la surface des qualités hydrofuges supplémentaires. L'inconvénient est une forte odeur désagréable lors du processus d'application et de polymérisation.
  • Epoxy - assez cher, mais très fiable et durable. Souvent utilisé lorsque l'imprégnation avec une odeur forte ne peut pas être appliquée (par exemple, lors de réparations dans l'une des pièces d'un appartement ou d'une maison).

Introduction de l'imprégnation de dépoussiérage

Toute imprégnation, quelle que soit la composition du composant, est nécessairement accompagnée d'instructions détaillées pour la préparation (si une dilution avec de l'eau ou la préparation d'une imprégnation à deux composants est requise) et les règles pour son application. La mise en œuvre de ces recommandations du fabricant est obligatoire, sinon vous ne pouvez pas obtenir l'effet souhaité de dépoussiérage et de durcissement.

  • Avant d'utiliser directement l'imprégnation, le sol est à nouveau examiné de manière approfondie. En cas de besoin, des réparations mineures sont effectuées avec du mastic époxy.
  • Tous les déchets sont enlevés de la surface, ils sont parfaitement exempts de poussière grâce à un puissant aspirateur.

La distribution de l'imprégnation лей.

  • Le composé d'imprégnation est coulé à travers les lignes au moyen de bandes, réparties au moyen de brosses ou d'une racle ou appliqués à l'aide d'un rouleau de rembourrage sur de longues distances. Il est important que l’imprégnation soit répartie le plus uniformément possible, sans laisser de zones où une absorption rapide est possible, et sans formation de flaques d’eau.

Les technologies de dépoussiérage utilisant des imprégnations de silicate et de matière organique sont légèrement différentes:

  • Si une composition de silicate de sodium est utilisée, l’étape primaire d’imprégnation devrait durer environ 40 à 60 minutes. Pendant ce temps, l’imprégnation sur le sol doit être visqueuse. Il est légèrement dilué avec de l'eau et redistribué uniformément sur toute la surface. Certains types de compositions nécessiteront également l’utilisation d’une truelle ou d’un laveur pour bien frotter la surface.
  • 20 minutes après la redistribution, toute l'excès d'imprégnation est éliminé à l'aide d'un couteau ou de chiffons. Le sol est soigneusement lavé à l'eau claire.
  • Lorsque vous utilisez une imprégnation au lithium moins de complexité. Ils sont simplement appliqués sur la base de béton avec le débit souhaité (il sera indiqué dans les instructions d'utilisation). Après absorption complète de la composition et séchage de la surface, le processus peut être considéré comme complet.

. et quand imprégnation au lithium assez de rouleau ou de vadrouille

  • Lors du dépoussiérage avec des imprégnations organiques, il est recommandé de les introduire en 2 ou 3 étapes, de manière à atteindre une saturation maximale de la base en béton.

Vidéo - dépoussiérage du sol avec imprégnation au lithium

Et le dernier - sur le timing possible des travaux. L'imprégnation au silicate peut être appliquée à la fois sur du béton ancien et sur du béton fraîchement posé, mais au plus tôt un jour après le coulage. L’imprégnation organique n’est possible que sur une base parfaitement mûrie.

Nikolai Strelkovsky rédacteur en chef

Auteur de la publication 21/10/2014

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Scellement et imprégnation du sol en béton du garage

L'imprégnation du sol en béton du garage est conçue pour lui donner force et résistance à l'abrasion. Le béton gelé est un matériau très dur qui ressemble à une pierre. Mais sa couche supérieure est la plus fragile. Même lors du coulage, les fractions lourdes descendent et il reste en surface du sable, du ciment et de l'eau. Une telle substance perd sa structure lorsqu'elle est exposée à l'humidité, est détruite lorsqu'elle est en contact avec des objets solides. Afin d'éviter cela, le sol en béton du garage est renforcé de différentes manières. Dans le cours est un revêtement externe, des mortiers et des dispositifs mécaniques pour renforcer le béton.

Pourquoi un sol en béton armé?

La faible résistance de la surface de la plaque n’est pas uniquement due aux caractéristiques technologiques de la solidification de la solution. L'utilisation de matériaux de mauvaise qualité, le non-respect des règles de préparation du mélange et l'excès d'eau peuvent nuire à sa qualité. Très souvent, le béton est recouvert de microfissures en raison de l'absence de cadre ou du durcissement inégal de la solution.

Tout cela conduit à la formation de poussières fines, ce qui pose de tels problèmes:

  • entrer dans l'eau, la nourriture et les voies respiratoires, provoque des allergies et des maladies dangereuses;
  • s'installe sur les vêtements, les chaussures et les murs, souille les objets rangés dans le garage;
  • s'encrasse dans les mécanismes, les dispositifs et les unités, ce qui entraîne leur défaillance, leur panne et la violation de la correction du travail;
  • s’accumule sur la carrosserie de la voiture et se transforme sous l’effet du condensat en une solution qui ronge la peinture.

Au fil du temps, des travaux de dragage et des nids-de-poule se forment sur la dalle, ce qui explique pourquoi le travail dans le garage devient de plus en plus difficile. Si vous durcissez le béton immédiatement après le coulage, ces problèmes peuvent être évités. Sa surface conservera une dureté appropriée au fil des ans. Nous devons examiner comment renforcer le plancher du garage avec les moyens disponibles à ce jour.

Carreaux de béton

Cette décision est littéralement superficielle, car ce type de décoration est présent dans presque tous les locaux résidentiels et de bureaux. La dalle ferme de manière fiable la base de l'humidité et des influences mécaniques. La colle, utilisée pour la pose de carreaux, crée une couche supplémentaire d'imperméabilisation. Cependant, ici, vous devez prendre en compte 1 nuance. Le carreau de céramique est une plaque d’argile cuite, recouverte d’une fine couche de peinture.

La tuile elle-même est conçue pour une charge passante insignifiante, créée par les piétons. Dans le garage, les conditions sont complètement différentes. Les roues de la voiture effaceront le revêtement décoratif en quelques mois. Ne pas oublier les objets lourds et solides stockés dans le garage. De leur mouvement et en tombant des étagères sur la tuile, il y a beaucoup de copeaux, de fissures et d’égratignures.

Donc, les carreaux de céramique pour le garage ne correspondent pas, vous avez besoin d'un matériau plus durable. C'est un grès cérame à base de sable et de polymères composites. Les carreaux de porcelaine ont une structure uniforme dans tout le volume et une résistance incroyable. La seule condition est l'absence de vides sous la gaine. Il est possible de poser une tuile de manière indépendante, sans attirer des experts.

Pour ce travail, vous aurez besoin de:

  • niveau du bâtiment;
  • maillet;
  • Bulgare;
  • truelle en acier dentelé;
  • spatule en caoutchouc;
  • colle à carrelage;
  • coulis pour les joints;
  • croix en plastique;
  • lunettes de sécurité.

La pose des carreaux commence à partir de l’un des coins les plus reculés du garage. Auparavant, toute la surface du béton est nettoyée des débris, de la poussière et des taches d'huile, après quoi il est apprêté. La correction de la pose est contrôlée par des croix en plastique, un niveau et un maillet. Après durcissement du mortier, les joints entre les carreaux sont enduits d'un coulis spécial imperméable. Vous pouvez utiliser des sols prêts à l'emploi un jour après le travail.

Peinture de dalle de béton

Un tel événement devrait être considéré comme une mesure temporaire. Même la peinture la plus durable ne durera pas plus d’un an sous l’influence du frottement qui crée les roues de la voiture. De plus, le sable et les petites pierres, qui agissent comme un abrasif, sont encrassés dans les protecteurs. Cependant, la peinture protège la surface du sol de la pénétration de l'humidité, de l'abrasion, masque les défauts mineurs - fissures, éclats, rayures et taches. Une peinture régulière du sol contribue à prolonger sa durée de vie. Sur cette base, cette méthode de renforcement du béton ne doit pas être négligée.

Pour recouvrir le sol du garage, il est recommandé d’utiliser les types de peintures et vernis suivants:

  1. Peinture époxy. Il s’agit d’un revêtement très résistant et durable qui donne à la base traitée un aspect présentable. Composition époxy résistante à l'abrasion, aux alcalis et aux acides. Il possède d'excellentes qualités d'étanchéité. Dans le même temps, la peinture adhère bien même à une surface non préparée. Immédiatement avant utilisation, la masse principale et le durcisseur sont mélangés. La composition préparée conserve ses propriétés pendant plusieurs heures. Lors du mélange, vous pouvez ajouter un colorant pour obtenir le sol de la couleur désirée.
  2. Peinture acrylique. C'est un mélange de résine acrylique à base d'eau et de matériaux polymères. Après durcissement, l’acrylique forme un puissant film élastique à la surface du sol. De plus, le revêtement acrylique est suffisamment solide pour résister à la charge à long terme causée par les matériaux abrasifs, le contact avec l’essence et l’acide.
  3. Émail polyuréthane. Le matériau résiste à l'humidité, aux liquides agressifs et aux changements de température. Après séchage, il forme une surface parfaitement lisse et brillante. L'émail, prêt à l'emploi, est fabriqué en mélangeant 2 composants liquides. Un certain inconvénient de l'émail polyuréthane est une longue période de polymérisation. La pleine force ne se produit que 15 jours après la fin de la peinture.

La peinture sur la surface est appliquée avec un pinceau, un rouleau ou un spray. Le choix de l'instrument dépend de la surface du sol et des souhaits du maître. Avant le travail, la base doit être soigneusement préparée pour la peinture. De là, vous devez collecter toutes les ordures, la poussière, enlever les taches de peinture et d'huile. Après cela, tous les trous, trous et coquilles doivent être réparés. Pour obtenir une surface de base plate, celle-ci doit être poncée. Pour cet ajustement, rectifieuse avec une buse abrasive. Après avoir enlevé la poussière, le béton doit être enduit d'un apprêt. Seulement quand il est complètement sec, vous pouvez commencer à peindre. Selon le type d'émail, il est appliqué de 1 à 4 couches.

L'utilisation de l'imprégnation liquide

Les imprégnations liquides sont le moyen le plus populaire de renforcer les sols en béton. La technologie de leur utilisation est très simple et accessible à tout maître d’habitation. En fonction de la composition de l'imprégnation, le degré de préparation de la base pour un traitement ultérieur varie.

Les imprégnations pour le sol en béton dans le garage sont réparties dans les groupes suivants:

  1. Inorganique (fluates). Au contact du ciment, ils entrent en réaction chimique avec ses composants. Le résultat de cette réaction est un film résistant de plusieurs millimètres d'épaisseur. Les fluates sont fabriqués sur une base acrylique ou époxy. La couche protectrice scelle la base, la protège de l'humidité et des liquides actifs. Cependant, l'imprégnation inorganique ne renforce pas le béton lui-même. Le film de protection abrasant, il est nécessaire d'appliquer une nouvelle couche d'imprégnation. Un autre aspect de l'utilisation de ce matériau est la nécessité d'un alignement soigneux de la plaque.
  2. Organique (polymère). Ces substances sont considérées comme le moyen le plus efficace de renforcer la surface du béton. La plaque présente de nombreux pores microscopiques à la surface. La solution de polymère pénètre dans ces pores jusqu'à une profondeur de 5 mm. Après cristallisation par imprégnation, la couche la plus résistante est formée et sa résistance n’est pas inférieure à celle de la pierre naturelle. La condition principale pour l’imprégnation organique est le séchage complet de la base. Sur cette base, le traitement ne peut être effectué que 15 à 20 jours après la coulée de la chape.

Lors du choix de l’imprégnation liquide, il convient de prendre en compte leur coût. Les fluates à bas prix ont un effet à court terme. La couverture doit être mise à jour tous les 2-3 ans. Les mélanges de polymères sont assez chers. Mais le résultat de leur utilisation est bien meilleur en qualité et en durée. Un nouveau traitement du sol traité avec une imprégnation organique n'est pas nécessaire.

Renforcé par les mélanges secs

La technologie de la chape consiste à ajouter des substances à la couche supérieure de la chape, ce qui augmente sa résistance plusieurs fois. Les mélanges sont frottés au stade de la trempe en solution, quand il conserve encore sa mobilité. L'option la plus simple pour la chape est l'ajout de ciment sec de haute qualité. Le ciment pénètre dans les pores, absorbe tout le liquide qui a fait saillie et cristallise. Cependant, la surface finie est soumise à un traitement ultérieur de nivellement et d'imprégnation. Les mélanges modernes, en plus du ciment, contiennent des charges spéciales, des plastifiants, des colorants et des réactifs chimiques.

Aujourd'hui, les options de garnissage suivantes sont utilisées:

  1. Quartz Le sable de quartz fin, après plusieurs degrés de purification, constitue la base du mélange. La surface finie se distingue par sa présentabilité et sa profondeur. L'utilisation de pigments de coloration vous permet de créer des sols de différentes couleurs et nuances.
  2. Corindon Le mélange comprend du corindon miette. C'est un matériau abrasif très résistant qui confère à la surface une résistance à l'abrasion. Après traitement avec le mélange de corindon, la résistance du béton est doublée. Abrasif bébé crée une brillance légère, donnant au sol individualité et originalité.
  3. Métallique De petits éclats de métal sont ajoutés au béton. Il sert de cadre à la solution gelée. Sa surface acquiert une résistance et une élasticité élevées. Utiliser une garniture métallique ne peut être que dans des pièces sèches Dans des conditions d'humidité élevée, le sol peut être rapidement détruit par la corrosion.

Le mélange est ajouté à l’aide d’équipements spéciaux de type automoteur et manuel. Dans le même temps, la surface finie est alignée. Après le durcissement complet de la solution, il est nécessaire de polir la surface.

Sol en béton de meulage

Le but du meulage est d’enlever la couche supérieure fragile de béton et d’étanchéifier la surface traitée. Après le ponçage, les sols acquièrent une résistance accrue à l'abrasion, à l'humidité et aux liquides chimiquement actifs. Le béton cesse d'émettre de la poussière, son apparence devient beaucoup plus attrayante. Il existe une méthode de broyage sec et humide. Leur choix dépend de l'état de la plaque et du but à atteindre.

Dans tous les cas, la fondation est en préparation, ce qui comprend les actions suivantes:

  • nettoyer les taches de débris, de poussière et d'huile;
  • couper des fragments de métal en saillie et des pointes de ciment;
  • identifier et sceller toutes les crevasses, trous et gouges disponibles.

Après cela, le meulage commence:

  1. Façon sèche. Le travail est effectué à l'aide de dispositifs automoteurs ou d'outils manuels. La couture est effectuée par des lames rotatives, qui sont une doublure abrasive fixe. Lors du broyage à sec, une quantité énorme de poussière est émise, ce qui est un inconvénient de ce processus.
  2. Façon humide. Utilisé pour le traitement de nouvelles plaques et sols opérés depuis longtemps. L'imprégnation est ajoutée à la poussière de sol. La solution résultante est répartie sur la surface et lissée. Cette méthode permet en un seul passage de niveler la surface et d’éliminer les défauts de base.

Après le polissage final, le sol en béton est soigneusement nettoyé de la poussière et recouvert d'une solution protectrice (peinture, vernis ou imprégnation).

Revêtement de sol en caoutchouc

Le caoutchouc technique est un matériau durable et élastique qui protège bien la base de ciment. Le revêtement en caoutchouc crée une barrière fiable contre l'humidité, les chocs et les produits chimiques.

Aujourd'hui, il existe 2 types de revêtements de sol en caoutchouc:

  1. Modulaire. Il se présente sous la forme de carrés et de petits pains. La connexion des fragments du revêtement est réalisée en joignant des serrures situées sur les bords des plaques et des bandes. La fixation au sol est réalisée sur de la colle polyuréthane. La base est prétraitée: les débris et la poussière sont enlevés, les vides et les creux sont comblés. Après cela, le sol est apprêté par imprégnation en profondeur. L'optimum est l'épaisseur du revêtement en caoutchouc 12-18 mm. Cela suffit pour résister au défilement des roues. Le prix d'un tel matériau est tout à fait abordable pour le consommateur moyen.
  2. Poudrette de caoutchouc (asphalte de caoutchouc). Il s’agit d’un revêtement à deux composants composé de granulés de caoutchouc et de colle polyuréthane. Pour faire la couleur du sol, des colorants sont ajoutés au mélange. Après le mélange, la solution est étalée sur le sol et compactée au rouleau.

Il convient de noter que le revêtement en caoutchouc favorise la combustion. Avec lui, vous devez faire très attention à la sécurité incendie.

Carreaux de sol en PVC

Le polychlorure de vinyle est un matériau présentant de nombreuses caractéristiques techniques. Le revêtement de PVC est chimiquement et biologiquement inerte, a une faible conductivité thermique, n'est pas sensible aux changements de température, aux effets de l'humidité, des acides et des solvants. Les dalles en PVC sont résistantes à l'abrasion et aux chocs.

La pose peut être effectuée sur de la colle ou sans fixation à la base au moyen d'une connexion verrouillée de modules. L'utilisation de tuiles en polymère implique un nivellement soigneux du sol, son traitement avec des apprêts et des imprégnations. Une variété de couleurs vous permet de créer à partir de cette couverture des motifs intéressants sur le sol.

Le choix de l'imprégnation pour sols en béton

Les constructeurs choisissent de plus en plus le béton comme base pour le sol. Le matériau est également utilisé avec succès dans la construction de bâtiments résidentiels, d’entreprises industrielles et d’autres bâtiments. Les spécialistes ont mis au point des outils efficaces pour l’imprégnation des sols en béton. Les technologies modernes de fabrication d'imprégnations peuvent améliorer la qualité opérationnelle et technique des structures en béton.

Application

L'imprégnation, destinée au traitement des fondations en béton et d'autres parties de la structure, est largement utilisée dans les travaux de construction et de restauration. L'imprégnation est utilisée pour renforcer les sols dans les halls d'exposition, les entrepôts, les ateliers, les maisons à étages et les maisons de campagne, les lavages d'automobiles, les parkings, les entreprises, etc. Le primaire est sélectionné en fonction du type de bâtiment et du résultat recherché par les constructeurs.

Que faut-il pour manipuler les sols?

L'imprégnation est utilisée pour renforcer la base dans le sol en béton. Les sols nécessitent un traitement d'imprégnation si, pendant le fonctionnement, la base en béton est soumise à une charge excessive. Les surfaces en béton, traitées qualitativement avec une imprégnation, deviennent plus résistantes à l'usure, moins exposées à l'humidité et aux changements de température. De plus, grâce à l'imprégnation, le sol en béton est protégé de manière fiable contre la poussière. La possibilité de dépoussiérer la surface est particulièrement importante si le béton armé à l'intérieur a été découpé avec des disques diamantés. Dans le même temps, la nécessité d'imprégner la surface en béton et de la protéger de la poussière augmente si le propriétaire souhaite réduire les coûts d'entretien du bâtiment. Outre d'autres avantages, cette technologie vous permet de terminer rapidement les travaux de restauration sur des sols usés.

Classification de la composition

Ces matériaux sont divisés en catégories, en fonction de leur composition. La base des fonds est inorganique, organique.

  1. Des moyens inorganiques vous permettent de convertir des composés chimiques solubles en les rendant insolubles. Cela vous permet de durcir la surface, de la protéger contre les effets de facteurs négatifs externes.
  2. La composition de produits organiques peut inclure une résine époxy. La résine époxy remplit les vides, ce qui aide à protéger la surface du béton et à renforcer ses fondations.

Les imprégnations contenant du polyuréthane ou de la résine époxy sont considérées comme les plus multifonctionnelles et les plus efficaces. Les moyens sont également un dépoussiérage universel, hydrofuge et durcissant.

Classement par but

La plupart des matériaux destinés à différents travaux avec des sols en béton effectuent certaines tâches, des outils universels sont rarement trouvés. Par conséquent, ces matériaux sont généralement divisés en fonction de leur destination.

  1. Dépoussiéreur Ce type d'imprégnation est largement utilisé dans les espaces intérieurs et extérieurs, où le sol est soumis à des charges importantes (par exemple, dans un parking, dans un garage). En plus de dépoussiérer, le matériau augmente la résistance du béton, prévient les fissures dues aux précipitations, à diverses substances, carburants et lubrifiants. Et si nous parlons du terrain dans votre garage, alors ce revêtement sera la meilleure option pour lui.
  2. Durcissement. Nous parlons de substances inorganiques qui modifient la structure de la surface, donnant à la couche de béton supérieure une résistance aux contraintes mécaniques et à la pénétration d'humidité. Quelques heures après l'application de la solution, la surface sèche.
  3. Agents hydrofuges (hydrofuges). L'action consiste à combler les fissures et les pores. En plus de la protection contre les effets des rayons ultraviolets, l’hydrofuge aide à prévenir l’apparition de microfissures. L'imprégnation concrète résiste à la précipitation acide et aux effets des champignons et d'autres microorganismes.
  4. Il est possible de peindre le béton avec une peinture ordinaire, mais le revêtement ne durera pas longtemps, en particulier sur les sites à l'air libre qui sont constamment exposés à des charges élevées.
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Renforcement de l'imprégnation

La principale caractéristique des moyens de renforcement est l'absorption absolue dans la couche superficielle de la base. Cela vous permet de garantir la résistance du béton de l'intérieur. Il devient plus résistant à diverses charges.

Hydrofuge

L'outil pénètre dans les pores, les remplit, puis gèle. En conséquence, l'humidité qui pénètre à la surface ne peut pas pénétrer dans les microfissures. L'utilisation d'une imprégnation hydrofuge à deux composants permet d'obtenir le meilleur effet dans la construction de piscines, ainsi que d'autres installations hydrauliques.

Dépoussiérage

La protection du béton contre la poussière est souvent utilisée pour l'aménagement de locaux industriels, d'entrepôts, de salles d'exposition et de diverses institutions. Les constructeurs enlèvent souvent la poussière des murs et autres surfaces avant de les traiter avec du plâtre ou d'autres revêtements. Les mélanges de poussières empêchent la formation de poussières, protègent la surface contre les fissures et la destruction, la protègent des effets des alcalis et des acides. En même temps, cela contribue à augmenter la résistance à l'usure, à rendre le design durable. Le béton traité ne nécessite pas de soins particuliers.

Vue d'ensemble des fonds

Plusieurs composés sont devenus particulièrement populaires parmi les constructeurs.

  1. Elakor. L'outil vous permet d'augmenter la résistance, d'augmenter la résistance à l'usure, de réduire la formation de poussière sur la couche supérieure de produits en béton. Les constructeurs recommandent l'utilisation d'Elakor pour les surfaces extérieures et intérieures des garages, des stockages, etc. Il peut être utilisé pour les surfaces anciennes et nouvelles, ne modifie pas leur conductivité électrique, ne provoque pas de corrosion des armatures.
  2. Bande de roulement - renforce les fondations des sols en béton, résiste à l'influence des réactifs, aide à éliminer la poussière de la surface. De plus, le protecteur laisse passer l'air à travers le revêtement et améliore la liaison entre les anciennes et les nouvelles couches de béton. Les constructeurs utilisent le Protector pour traiter les pistes, les pistes, les passages pour piétons, les dalles de pavage, etc.
  3. XTREME HARD - apprêt imperméabilisant. Le concentré contient de la poussière de silice qui pénètre dans le béton et interagit avec les composants de ce matériau. Une réaction chimique conduit à la formation d'une substance de cristallisation - un septum, qui se forme entre les microfissures.
  4. Une retroplate est un modificateur largement utilisé pour durcir différents types de béton (mosaïque, bas grade). Tout en travaillant avec la modernisation, le constructeur doit prendre en compte un certain nombre de nuances. Lors de l'application de la composition, il est important que la température ne dépasse pas 5 ° C. L'imprégnation est interdite sur le nouveau béton (il est important qu'au moins deux semaines se soient écoulées depuis le moment de la pose).
  5. Protexil - un outil conçu pour une utilisation en production. Le modificateur vous permet de protéger les plaques des charges importantes, de l’exposition aux produits chimiques. Protexil pénètre dans les couches de béton de cinq à dix millimètres et sèche en six heures (la température de l'air dans la pièce doit être d'au moins 20 ° C).
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Caractéristiques de sélection

  1. Les formulations de silicate permettent un dépoussiérage à un coût minimal. Ils sont utilisés dans des pièces où la surface du sol est rugueuse et exposée à des températures élevées et à des contraintes mécaniques.
  2. L'imprégnation de polymère est utilisée sous l'influence intensive de produits chimiques, en époussetant les sols en mosaïque.
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Technologie d'application

Pour auto-renforcer le béton, vous devez suivre strictement les instructions.

Tout d’abord, vous devez préparer tous les outils et matériaux utilisés: imprégnation et contenant spécial, brosse ou rouleau, équipement de protection, rectifieuse, malaxeur de construction. Ensuite, nettoyez l'endroit où vous appliquez la composition: enlevez la couche détachée du béton, broyez la base (de préférence à l'aide d'une rectifieuse, la profondeur de ce traitement est d'un millimètre et demi). Préparez le mélange pour l’amorçage (instructions sur l’imprégnation de l’étiquette). Mélanger les ingrédients avec un mélangeur. Vous devez faire de petites portions de l'apprêt.

L'efficacité du mélange augmente si vous le dépensez en une heure. Il est nécessaire d’appliquer l’apprêt uniformément pour éviter l’apparition de flaques d’eau. Le primaire qui pénètre profondément dans le béton doit être appliqué à plusieurs reprises. Le traitement suivant de la zone est effectué une fois que la couche supérieure a cessé d'être collante. La couche répétée est appliquée une heure plus tard et la troisième - quelques heures après la seconde.

Conclusion

Le choix de l'imprégnation n'est pas aussi compliqué que cela puisse paraître à première vue. Il est important de déterminer le but de l'outil. Des informations sur les types de mélanges d'imprégnation utilisés pour le traitement du béton vous aideront à choisir un outil qui correspond aux paramètres et à la fonction de l'objet. Une imprégnation de haute qualité améliorera la structure et les caractéristiques de la couche supérieure de l’objet en béton. La surface est convertie en une substance très résistante et résistante à l’influence négative de divers facteurs. À la suite du traitement, le béton devient plus résistant aux produits chimiques. Il assure l'étanchéité et le dépoussiérage.