Sols en béton armé

Les caractéristiques techniques du béton conviennent à la fabrication de sols, leur moins - une usure rapide. En règle générale, la couche supérieure pose des problèmes, dont la résistance est importante dans les zones où les exigences en matière de résistance sont accrues. Les déchets, les gaz pénètrent dans la structure poreuse du béton et le détruisent. L'apparence est perdue, une réparation coûteuse est nécessaire. Afin de préserver les propriétés de la surface du sol, une technique de protection est utilisée. Top ping - une option courante pour renforcer les sols. Les sols en béton, dont la couche supérieure est renforcée, dureront beaucoup plus longtemps.

Avantages de couverture

Top ping - renforce le mélange, utilisé pour renforcer la couche supérieure de la surface. Le sol avec durcissement est utilisé dans les locaux industriels, les stations d’essence pour voitures, les hangars, les centres commerciaux. Sous le renforcement, on entend l'introduction dans la couche supérieure au stade du bétonnage des mélanges secs, des charges qui renforcent la solution. En fonction de la charge, les remplisseurs suivants sont sélectionnés:

  • chargez en moyenne le mode quartz approprié;
  • les matériaux de corindon conviennent aux charges élevées;
  • les particules métalliques peuvent supporter de lourdes charges.

La surface durcie présente des avantages indéniables:

  • Résistance aux chocs, aux dommages mécaniques. Le respect de la technologie correcte évite les ébréchures, les nids-de-poule et les déformations.
  • Haute résistance à l'usure. Une composition correctement appliquée augmente cinq fois la durée de vie du sol en béton.
  • Manque de poussière, réactions aux produits chimiques, capacité de résister à l'action de l'essence, des huiles de moteur et du carburant diesel.
  • Surface décorative. Une variété de charges donne au sol une belle texture.
  • Répond aux exigences d'hygiène, facile d'entretien.
  • Il a des propriétés antistatiques, il n'y a pas d'étincelle.
Retour à la table des matières

L'utilisation correcte de la technologie

Renforcer la surface de béton - une tâche responsable, difficile. Pour sa mise en œuvre, il faudra de l'expérience et un équipement spécial. En cas de violation de la procédure, des modifications sont possibles: fissures, détachement.

Les mélanges de béton pour le revêtement sont préparés de manière conventionnelle. L'épaisseur de la couche, l'ordre d'action n'est pas différent de la pose de sols en béton ordinaires. Les signes distinctifs apparaissent au stade final du traitement. Les travaux sont effectués avec le béton supérieur, fraîchement posé. Après le processus de nivellement, la solution est traitée avec des composés de durcissement. Les renforçateurs sont secs et liquides.

Top ping - durcissement avec des composés secs. La composition du mélange sec comprend: du ciment de Portland, une charge résistante à l'usure, des additifs, un composant de couleur. Le mélange est réparti uniformément sur toute la surface, tamponné et lissé par les lames de la machine de construction. L'effet final est des avions renforcés, avec une usure accrue, pas de poussière et une belle apparence.

Technique de nappage

La complexité du travail sur des sols en béton se fait par étapes.

Préparer la base

La résistance de l'ensemble, l'endurance de la couche durcie et la durée d'utilisation sans réparation dépendent du résultat qualitatif du travail effectué. Le compactage peut être effectué sur une base de pierre concassée, sur une plate-forme en béton. Auparavant, afin d’éviter d’endommager les principaux composants du revêtement, la base est identique compactée:

  1. Étanchéité. Aucun sol en béton n'est possible sans couche d'étanchéité. Utilisation d'un film pour une exception de pénétration d'humidité entre la base et une nouvelle couche de béton. Dans des cas individuels, il est possible d'installer un pare-vapeur, une isolation phonique, une couche de drainage.
  2. Renforcement Selon la documentation du projet, la charge estimée doit augmenter la résistance du béton. Pour augmenter la portance, faites un cadre renforcé. Dans le travail utilisant le renforcement, la maille ou la méthode mixte, ce qui donne la force en flexion ou en étirement.
Retour à la table des matières

Réception de béton

Après avoir préparé le coffrage, armature renforcée, en prenant soin de la couche d'imperméabilisation, nous commençons la pose du mélange de béton. Le type de construction, de transport et de style influe sur le choix du type de mélange. La marque de béton pour les sols avec une surface durcie est choisie non inférieure à M300. Il n’est pas toujours possible d’appliquer la solution sans problème sur le lieu de travail, une pompe à béton est très souvent utilisée. Il est important de ne pas prendre en compte les différences temporelles entre les alimentations par lots: une alimentation en mélange constante est organisée de manière sûre.

Emballage et mise à niveau

La procédure est effectuée par un vibrateur de bâtiment utilisant la technologie des "balises liquides". L'outil doit être utilisé avec précaution, en empêchant la solution de se fendre. Tout d’abord, placez les guides sous l’outil au niveau zéro et alignez-les horizontalement. La prudence dans le travail ne les frappera pas.

La solution de béton est pompée sur la base à un niveau supérieur à celui de l'outil. En déplaçant le mécanisme de vibration le long des guides, mettez la solution à niveau. Mélange de béton, sous l’influence des vibrations, s'affaisse et est nivelé. Aux endroits où il n'y a pas assez de solution, où il tombe en dessous de la tige vibrante, il est ajouté avec une spatule.

Durcissement de la couche

Après avoir franchi les étapes de mise en place, de bourrage, de nivellement, il est nécessaire de faire une pause technologique au cours de laquelle le béton acquiert de fortes caractéristiques. Le processus de durcissement dure de deux à sept heures, le temps de durcissement dépend de l'humidité et de la température de l'air:

  1. Coulis. Pendant ce temps, la solution atteint sa force minimale et, lorsque vous appuyez sur le sol depuis le pied, une empreinte de 3 mm maximum est laissée. La surface est prête à être traitée avec une machine spéciale à disques.
  2. La première application du mélange sec. Le garnissage (mélange de compactage sec) est appliqué sur la surface compactée à raison de 50 à 60% de la quantité totale requise.
  3. Coulis. La composition sèche absorbe complètement l'humidité de la solution, elle s'assombrit. Il était temps de procéder au premier coulis avec une machine spéciale. Cela vaut la peine de commencer les travaux depuis les portes et les murs. Le processus de scellement a lieu jusqu'à ce que le mélange sec soit complètement mélangé au fluide de ciment, le béton de surface.
  4. La deuxième application du mélange. Après avoir fini de frotter le premier lot du mélange, faire immédiatement le joint sec restant. Le garnissage doit avoir le temps d'absorber l'humidité avant sa volatilisation. La deuxième fois prend en compte les imprécisions de la distribution du mélange après la première approche.
  5. Coulis. Sur le compacteur noirci, vous pouvez voir qu'il est nécessaire de commencer le processus de brassage. Si nécessaire, la procédure est répétée plusieurs fois.
Retour à la table des matières

Broyage

La rectification finale est effectuée à l'aide d'un arbre rotatif. D'excellents résultats sont obtenus en plusieurs étapes. La fréquence des répétitions dépend de l'état de la base. À la fin de la procédure, les sols deviennent lisses, ternes, ne laissent pas de marques au toucher.

Couche protectrice

Un agent de protection spécial est appliqué sur la surface du sol. Son utilisation est nécessaire pour créer les conditions du soin du sol en béton. Appliquée en couche mince, la composition empêche l'évaporation rapide de l'humidité. Une procédure simple permet d’obtenir de la résistance, un manque de poussière, une résistance à l’usure.

Coutures rétrécissantes

Trois jours après la fin des travaux, il est important de réaliser les joints thermorétractables. Ils compensent les processus de température pendant la congélation et le processus de changement de plaque pendant le fonctionnement. Le diagramme de processus est pris en compte dans la documentation du projet.

Hermitisation

Trois semaines plus tard, après la découpe, les coutures sont nettoyées de la poussière, remplies d'un mastic spécial et d'une pâte hermétique.

Erreurs communes

Lorsque vous appliquez un mélange durcissant, vous commettez souvent des erreurs:

  • le scellant sec ne s'applique pas si les superplastifiants, les additifs de saumure sont présents dans le béton;
  • ne pas supporter la coupure technologique obligatoire;
  • ignorer le renforcement ou la violation de la procédure pour la mise en place de connexions hypothécaires, afin de maintenir la charge baisse;
  • ne correspond pas au moment de la coupe et à la profondeur des joints de température;
  • "Économies", mauvaise sélection de matériel.
Retour à la table des matières

Les résultats

La technologie, qui permet de compacter et d’éliminer la poussière des couches supérieures du sol, a résolu les problèmes de production à grande échelle. La possibilité d'utilisation silencieuse d'équipements coûteux et volumineux qui «craignent» la poussière est apparue. De plus, les mélanges durcissants améliorent les caractéristiques du béton et augmentent sa durée de vie.

Sols en béton armé

Les sols en béton durci (résistant à l'usure) sont l'un des revêtements de sol les plus utilisés dans les grands ateliers industriels. L'augmentation de la résistance du sol en béton coulé est obtenue en introduisant des compositions spécialisées dans la surface fraîche.

Champ d'application

La couche de renforcement introduite à la surface du revêtement de béton augmente considérablement sa durée de vie ainsi que ses performances.

Les revêtements de sol en béton résistant à l'usure sont largement utilisés dans l'organisation des revêtements de sol:

Avantages du sol durci

Les sols en béton armé présentent de nombreux avantages. Le principal peut être appelé:

  • mise en service rapide du revêtement de sol;
  • haute résistance et durabilité;
  • absence presque complète de dépoussiérage;
  • résistance à la chaleur;
  • la durabilité

Il convient de noter le coût abordable de l’organisation d’un sol en béton. Le prix dépend de la marque et du fabricant. Grâce à un large choix, vous pouvez acheter les mélanges qui répondent le mieux aux besoins actuels.

Le coût de nos services

* Vous pouvez calculer le coût du sol en béton sur cette page.

Comment nous installons la couche renforcée

Les sols en béton résistant à l'usure sont équipés d'une technologie rigoureuse, comprenant les étapes suivantes:

  1. Préparation de la base - armature et coulage du mélange de béton. Béton utilisé traditionnellement de marque M300 (classe B22.5) et plus.
  2. Ebauche du coulis.
  3. L'introduction du durcisseur (nappage). Afin de répartir uniformément la composition sur la surface du sol, un chariot mécanisé est utilisé (la première fois que du volume de mélange est appliqué).
  4. Coulis. Il est recommandé de commencer le scellement après avoir pris un mélange d'humidité du béton.
  5. Application secondaire de nappage sec. Après la fin du premier jointoiement, le reste du mélange est recouvert de la surface du sol. Ici, il est également nécessaire d'attendre que le matériau absorbe l'humidité de la couche de béton.
  6. Coulis répété (fini). Une fois le béton durci, la surface est traitée avec des truelles. Il continue jusqu'à l'obtention d'un effet miroir.
  7. Küring (pulvérisation de vernis de rétention d'eau). Le traitement est effectué dans les 5 à 8 heures suivant l'injection finale. Appliquer le produit au rouleau ou par pulvérisation. Ensuite, la surface du sol est recouverte d'un film.
  8. Découpe des joints thermorétractables et remplissage avec du mastic. La dernière action est effectuée après l'achèvement du retrait du béton.

Les sols en béton avec une couche supérieure durcie seront prêts à être utilisés 28 jours après avoir ajouté le mélange durcissant.

Les compositions de durcissement modernes, en plus du ciment Portland de haute qualité, contiennent également des additifs spéciaux. Ils sont responsables de la texture et de la performance de la surface.

  • Mélange de quartz. Convient aux pièces très fréquentées par les piétons, mais avec une charge mécanique moyenne. Augmente la force de 1,5 fois.
  • Mélanges de corindon. Utilisé pour le durcissement des sols en béton dans les entrepôts et les ateliers de production. Augmenter le niveau de ténacité de 1,5 à 1,8 fois, la résistance à l'abrasion de 2 fois. Donnez à la surface un éclat mat naturel.
  • Mélanges métallisés. Utilisé uniquement dans l'industrie. Convient aux zones de trafic intense et aux fortes vibrations.

Les durcisseurs de béton sont utilisés extrêmement rarement.

Soins pendant le fonctionnement et la durée de vie

Un sol en béton avec une couche durcie nécessite un soin particulier. Afin d’améliorer et de préserver les caractéristiques techniques déclarées, des scellants sont appliqués sur la surface du revêtement de sol - des produits liquides créant un film protecteur spécial.

Les scellants acryliques inertes, à la fois à base d’eau et contenant des solvants, sont considérés comme les plus efficaces. Ce dernier s’est particulièrement bien établi. En plus de la fonction de soins, ils augmentent également les indicateurs suivants:

  • dépoussiérage;
  • compactage de la surface;
  • protection contre l'humidité et les produits chimiques liquides.

Lors de l'utilisation de formulations de compactage à sec, il n'est pas recommandé d'utiliser des scellants à base de silicates de sodium.

La durée de fonctionnement du sol en béton armé est d'au moins 20 ans.

Concrete Reinforcer - Instructions pour l'application des variétés et des matériaux

Les sols en béton sont une technologie largement utilisée lors de la construction d'ateliers industriels, d'entreprises commerciales et de bâtiments résidentiels.

La photo montre des sols en béton avec un durcisseur.

Dans certains cas, il s'agit du seul type de sol possible, compte tenu des conditions de fonctionnement difficiles. Les avantages de tels sols sont largement connus et il n’est pas courant de parler d’inconvénients, bien qu’ils soient également présents. L'un des inconvénients les plus notables est que le sol est «poussiéreux»: en cours de fonctionnement, la couche supérieure commence à s'user un peu, les plus petites particules de poussière remplissent tout le volume des locaux.

Sol en béton de poussière

Pour prévenir de telles situations, on utilise des renforts pour sol en béton. En plus de réduire les risques de poussière, ils protègent en outre le revêtement des effets négatifs des composés chimiques agressifs, des carburants et des lubrifiants. Tous les types de renforçateurs sont divisés en deux grands groupes: liquide et sec.

Des renforçateurs sont nécessaires pour éviter de dépoussiérer le sol et améliorer ses performances.

Durcisseurs de béton

Les composés chimiquement actifs qui rendent le revêtement de béton complètement étanche à l'air empêchent efficacement l'apparition de poussière. Le matériel doit être appliqué une seule fois, la durée de fonctionnement est presque illimitée. Différents solvants et polymères font partie. Aux dépens de la surface du béton, la plasticité gagne en plasticité, elle s’effondre moins sous l’effort dynamique intense.

LITSIL H42 Durcisseur de béton chimique

Les renforts liquides sont appliqués sur du béton sec, en raison de la pénétration des sels qui se trouvent dans le corps du matériau.

Les renforçateurs liquides sont utilisés pour renforcer les sols en béton dans les domaines suivants:

  • grands entrepôts, y compris ceux destinés au stockage des aliments. L'application doit être faite avant la mise en service;
  • pavillons commerciaux et halls d'exposition. En raison de l'application d'agents de renforcement, les pertes financières pour le nettoyage périodique des sols sont réduites;
  • entreprises industrielles. Permettre d'augmenter la durée de vie des revêtements de sol en béton, minimiser les risques d'atteinte à l'intégrité sous l'influence des carburants et des lubrifiants;
  • bâtiments résidentiels. Dans ces bâtiments, de nombreux espaces communs (escaliers, locaux techniques, etc.) ont des sols en béton. Grâce à l'utilisation de renforts peuvent augmenter le temps de leur opération.

Il est permis d'utiliser des renforts dans les garages privés, cette technologie peut remplacer la peinture du béton.

Imprégnation Durcissante (Formule Ashford) Formule Ashford

Instructions pas à pas pour appliquer un renfort liquide au béton

L'algorithme d'utilisation ne dépend pas de la marque spécifique; avant de commencer les travaux, il est nécessaire d'étudier attentivement les recommandations du fabricant lors de la procédure de préparation de la composition pour application. Pour effectuer le travail, vous aurez besoin d’une brosse manuelle avec des soies de longueur moyenne, d’une capacité supplémentaire pour le débordement de matériau par lot, d’une lame en caoutchouc pour l’élimination du durcisseur en excès.

Étape 1. Préparez la surface du sol en béton. L'efficacité de l'imprégnation dépend en grande partie de la qualité de la préparation de la surface du sol en béton. Vous devez en éliminer toute la poussière. Cela peut être fait avec un puissant aspirateur industriel à jet d’eau ou à haute puissance. Après le lavage, le béton doit être complètement sec.

Nettoyage des sols en béton

Est important. S'il y a des taches graisseuses sur la surface, elles doivent être soigneusement enlevées. Différentes méthodes sont disponibles, jusqu’à la mécanique. Certaines taches sont éliminées avec une solution alcaline, après quoi une partie du sol est lavée à l'eau claire et séchée.

Étape 2. Vérifiez à nouveau la qualité de la préparation de la surface. Selon les instructions, préparez la solution avant utilisation, versez la portion requise dans le récipient.

Étape 3. Versez le liquide sur la zone. La quantité de solution et la taille de la zone sont déterminées de manière empirique. La condition principale est que la surface soit humide pendant au moins une heure.

Étape 4. À l’aide de la racle, «accélérez» le renfort le long de la surface mouillée.

Appliquer un durcisseur sur un sol en béton

Il ne doit pas former de flaques, toutes les zones prématurément séchées doivent être remouillées. Il est nécessaire de surveiller le processus en permanence, tout écart par rapport à la technologie recommandée provoquera l’apparition de lieux imprégnés de profondeur insuffisante.

Étape 5. Si, après une heure, certains matériaux ne sont pas absorbés, ils doivent être légèrement humidifiés à l’eau ordinaire et dispersés à l’aide d’un grattoir sur une surface plus grande. Après un certain temps, l'eau restante peut être éliminée par de la mousse. Si une grande surface d'un sol en béton est traitée, il est beaucoup plus rapide de travailler avec un aspirateur de lavage industriel.

Est important. En cas d'élimination intempestive de l'excès de solution après séchage à cet endroit, une floraison blanche apparaîtra. Il ne peut être enlevé qu'après un traitement de surface abrasif, il est long et coûteux. Après le retrait, des mesures doivent être prises pour niveler le sol en béton. Le plus souvent, vous devez faire la chape et répéter le processus d'imprégnation.

Les sols peuvent être utilisés environ un jour après le traitement. Le temps spécifique dépend du type de matériau, de l'humidité du béton et de l'efficacité de la ventilation naturelle de la pièce. Vous ne pouvez travailler qu'à des températures positives.

Sol après application du durcisseur

Conseils pratiques Utilisez la méthode d'imprégnation humide uniquement sur des sols en béton très résistant dont le grade n'est pas inférieur à B25, le ciment ne doit pas être inférieur à M500. Cette exigence est due au fait que les bétons moins durables ont une porosité importante, ce qui augmente la consommation de fluide de plusieurs ordres de grandeur. L'augmentation peut être si importante que le durcissement deviendra peu rentable. L'optimum est le débit dans la plage de 5 à 6 l / m2. Vérifiez les performances réelles sur une petite surface du sol. Si vous ne pouvez pas respecter les valeurs recommandées, il est préférable d’utiliser d’autres méthodes pour renforcer la surface des chaussées en béton.

L'imprégnation peut être utilisée lors de la restauration d'anciens revêtements. Cette méthode permet de restaurer presque complètement les performances d'origine avec une perte de temps et d'argent minimale. Comment le faire?

  1. Enlevez les débris de la surface du sol en béton, inspectez-le pour détecter les fissures et les grands creux.
  2. Sceller les zones problématiques trouvées, utiliser uniquement des composés de qualité. S'il y a peu de défauts, il est recommandé d'utiliser des colles de ciment prêtes à l'emploi pour la pose de carreaux de céramique. Ils ont une excellente résistance, un gel rapide et presque aucun retrait. De plus, il est facile de travailler avec de tels mélanges, car son utilisation ne nécessite pas beaucoup d'expérience.

Étapes de réparation d'un sol en béton

Rectifier la zone réparée

Imprégnation d'un sol en béton

Il est possible de réparer ces sols en béton, mais également toutes les conceptions architecturales de bâtiments en ciment. Y compris éléments décoratifs, piscines, fontaines, etc. L'un des avantages supplémentaires des surfaces ainsi traitées est que la reproduction des plantes et des micro-organismes est inhibée. Cela facilite grandement le soin ultérieur des surfaces. Si désiré, des colorants minéraux peuvent être ajoutés à la composition - l'aspect du sol est amélioré.

Imprégnation du durcisseur pour béton Monolith-20M

L'imprégnation humide peut être utilisée lors du polissage des sols en pierre naturelle. Les surfaces sont traitées au stade final après avoir soigneusement éliminé la poussière et séché.

Durcisseurs secs pour béton

Top ping (durcisseur à béton sec)

Composé de copeaux minéraux durables en pierre naturelle ou artificielle et de divers agents de liaison chimiques innovants. Ils donnent au béton une résistance élevée à l'usure, éliminent l'apparence de la poussière de ciment, augmentent la résistance aux chocs du sol. Ils sont utilisés dans les ateliers industriels, les parkings bétonnés et les parkings, tout en aménageant des passerelles dans les parcs urbains ou dans des cottages de banlieue. L'utilisation dans la construction de logements à plusieurs étages, dans les garages et les ateliers est autorisée.

Il est mis en œuvre dans des sacs de différentes tailles, les compositions sont entièrement prêtes à l'emploi, aucun travail supplémentaire n'est requis. Avant d'acheter, vous devez faire attention aux conditions de stockage, les renforçateurs secs ne doivent être logés que dans des locaux fermés, la durée de vie ne dépassant pas six mois. Ne pas acheter des matériaux de qualité douteuse. Au lieu d'améliorer la surface des sols en béton, vous pouvez augmenter la quantité de poussière et de gravillons.

Durostone durcisseur sec

Avantages des renforts secs (nappages)

Ces matériaux présentent plusieurs avantages par rapport au liquide ci-dessus.

Les plus importants incluent:

  • une réduction significative du temps de mise en service de l'objet. Le durcissement des sols en béton est réalisé simultanément au bétonnage, il n’est pas nécessaire de perdre du temps à attendre la solidification. De plus, la surface n’est ni nettoyée ni aspirée - ce qui réduit non seulement les pertes de temps, mais également les coûts.
  • amélioration de toutes les caractéristiques opérationnelles des revêtements. Non seulement ils ne dépoussiérent pas mais ils ont également des paramètres de résistance à l'usure élevés. Au détriment de cela, la durée de fonctionnement d'un plancher augmente.
  • une diminution marquée du coût total estimé de l'objet. Des économies sont réalisées en réduisant le temps et les efforts. Un sol en béton de haute qualité peut être obtenu en un cycle technologique.

Un type de composition spécifique est sélectionné en tenant compte de la charge prévue sur les sols en béton. Selon le type de résistance de la surface, il peut augmenter de 2 à 5 fois. Une technologie d'application spéciale implique la mise en place de liaisons chimiques fortes entre le béton et le durcisseur à sec, ce qui élimine pratiquement le risque de séparation des deux revêtements.

Est important. La composition ne peut être appliquée que sur du béton frais, la gelée de ciment doit rester en surface.

Instructions pas à pas pour appliquer des agents de renforcement secs

Étape 1. Le coulage du béton est effectué selon les technologies généralement acceptées. La composition du mélange doit être conforme à la résistance requise du revêtement. Le nivellement est effectué à l'aide de règles et de truelles.

Sur la photo, le processus de coulée de sol en béton

La photo montre un sol en béton coulé après durcissement

Étape 2. En fonction du nombre de travailleurs et de leurs qualifications, les tailles des zones de coulée sont ajustées. Le fait est qu'un durcisseur sec ne peut être dispersé que s'il y a au moins 0,3 l de gelée de ciment à la surface par mètre carré.

Étape 3. Sécher le durcisseur le plus uniformément possible sur le béton. Il est recommandé de faire au moins deux passes. Dès que la zone est aspergée pour la première fois, procédez immédiatement à un nouveau traitement. La consommation de matériau approximative est de 2-3 kg / m2 de sol.

Épandre le mélange sur la surface du sol en béton

Est important. Saupoudrer rapidement, mais très soigneusement, ne pas laisser de trous ni sécher le béton. La poudre doit absorber toute l'humidité de la surface du sol.

Si, pour une raison quelconque, le béton à certains endroits a perdu la quantité d'eau requise, la surface doit dormir avec du ciment sec et humide. Après ce soin de déplacer l'eau avec du ciment, vous pouvez utiliser des appareils improvisés.

Étape 4. Les travaux ultérieurs ne sont autorisés que le lendemain. Tout le matériel non durci doit être balayé, les résidus à réutiliser ne sont pas appropriés et doivent être éliminés.

Jointoiement de la surface du sol après application d'une composition de renforcement sèche

Vous devez faire attention à la sécurité pendant le travail. Les renforts en béton sec sont composés de composés chimiques nocifs; vous devez travailler uniquement avec une protection respiratoire individuelle.

Sol en béton avec durcisseur sec

Si vous souhaitez obtenir un sol plat et lisse, vous devez le polir avec des machines industrielles. Certains constructeurs recommandent qu'après le ponçage des renforts secs, le sol soit en outre imprégné de liquide. Les experts professionnels déconseillent cette technologie pour plusieurs raisons. Premièrement, la composition des matériaux secs comprend des plastifiants, qui lient fermement les particules de béton, ne permettent pas l’apparition de poussière, ne permettent pas la pénétration de l’eau. Selon les caractéristiques physiques finales, les durcisseurs secs ne sont pas inférieurs aux durcisseurs liquides. Deuxièmement, il s’agit d’une perte de temps et de ressources financières supplémentaires, qui a un impact négatif sur le coût total des travaux de construction et en augmente la durée.

Sols en béton avec couche supérieure durcie - les principes de la disposition

Le béton est le plus souvent utilisé lors de la construction de revêtements de sol. Ces sols sont caractérisés par une résistance élevée, mais avec le temps, leur couche supérieure peut s'user, des fissures et des égratignures se forment à la surface. En raison de l'exploitation active, il s'avère qu'un an plus tard, la chaussée en béton doit être complètement réparée. Par conséquent, dans les endroits soumis à des charges élevées sur la fondation, des sols en béton avec une couche renforcée sont fabriqués.

Celles-ci peuvent être des garages, des installations de stockage et de production, ainsi que des magasins, des cafés, des bureaux, etc. Nous discuterons du durcissement du sol en béton et de la manière dont il est réalisé dans cet article.

Sur la base en béton armé photo.

Dispositif de sol en béton

Les bases en béton peuvent être construites sur des dalles de béton déjà posées, auquel cas vous obtenez des revêtements à deux couches. La technologie utilisée pour aménager un tel plancher suppose que: le béton est coulé sur une surface de dalle dans laquelle toutes les fissures sont préremplies. Après cela, la base se nivelle.

Cependant, beaucoup plus souvent, ces sols sont construits sur le sol. Cette technologie implique l’enlèvement des couches supérieures de sol en sol solide, après quoi le fond de la fosse est nivelé. Verser une couche de sable, une couche de gravats et procéder au coulage de la composition de béton.

Ce sont les deux technologies les plus courantes pour l'aménagement de sols en béton. Chacune d'entre elles implique un durcissement afin d'améliorer les caractéristiques techniques du sol.

Avantages d'une base durcie

Chape renforcée avec une peinture polymère.

Les sols en béton armé présentent des avantages considérables par rapport aux surfaces en béton conventionnelles.

Considérez certains d'entre eux:

  1. La résistance à l'usure du sol avec une couche supérieure durcie augmente de 1,5 à 2 fois par rapport à une base conventionnelle. Ces surfaces ne craignent ni l'abrasion ni la chute d'objets lourds. La couche protectrice épaisse résiste parfaitement à diverses contraintes mécaniques.
  2. La génération de poussière est réduite en moyenne 3 à 4 fois.
  3. Facilite le nettoyage du sol.
  4. L'apparence d'un revêtement s'améliore, sa surface devient plus brillante.
  5. Le temps de mise en service de l'objet est grandement accéléré.

Renforcement du tapis de gravier

Lorsque vous organisez un oreiller en gravier et sable, vous devez suivre quelques conseils:

  1. La profondeur totale du coussin dépend du niveau des eaux souterraines et varie de 0,5 à 1 mètre.
  2. La différence de surface de cette couche ne doit pas dépasser 2 cm, il est donc nécessaire de la lisser soigneusement.

En plus du gravier, la pierre concassée peut être utilisée pour aménager le tapis de sable et de gravier.

  1. Pour que le béton frais ne perde pas d'humidité à l'avance et que les eaux souterraines ne détruisent pas les fondations, il est nécessaire de réaliser une couche d'imperméabilisation du sol.

Instructions pour la construction d'un coussin en gravier et sable:

  1. Nous creusons un fossé de la taille et de la profondeur nécessaires.
  2. Nous endormons une couche de sable d’environ 10 cm que nous renversons avec de l’eau et que nous tamponnons avec précaution.
  3. Couche de gravier endormi (30 cm).
  4. Appliquez une fine couche de béton de mauvaise qualité sur la couche de gravier pour renforcer la base.
  5. Nous avons mis un film de polyéthylène d'une épaisseur de 150 à 200 microns.
  6. Les joints entre les feuilles du film doivent être fermés avec du ruban adhésif.

Astuce!
Le sol en béton industriel doit être renforcé avec un treillis métallique.
Il doit être tissé à partir de brindilles d'environ 8 mm de diamètre et de dimensions de cellules de 100 x 100 ou 150 x 150 mm.

Nous posons du béton

Avant de créer un sol en béton avec une couche supérieure durcie, vous devez remplir vous-même la couche de base, conformément à la technologie habituelle.

Pour tout faire correctement, suivez ces conseils:

  1. Le béton pour les sols industriels est choisi par la classe B5 et la marque n’est pas inférieure à M300.
  2. Le mélange de béton est préparé à partir de ciment, de gravats, de sable et d'eau dans des proportions de 1: 4: 2. La quantité d'eau est déterminée en fonction de la teneur en humidité du sable. La solution devrait devenir épaisse.
  3. Remplissez le béton dans le coffrage en le nivelant et en le compactant à l'aide d'un vibrateur profond. Vous pouvez utiliser la règle pour le nivellement. L'épaisseur de la couche de béton devrait être d'environ 15 cm.

L'utilisation d'un vibrateur profond est nécessaire afin de libérer les bulles d'air contenues dans le mélange de béton et de former des vides qui affaiblissent considérablement la base.

Nivelez la couche de béton.

Renforcer la couche supérieure

La surface du béton est durcie par recouvrement. C'est un mélange de renforcement sec qui est incorporé dans une surface de béton. La composition du durcisseur comprend du ciment Portland de haute qualité, divers agents plastifiants et une charge solide.

Le top-ping est la dernière étape de l'agencement du revêtement de sol et il est très important que toutes les étapes précédentes se déroulent dans le respect des règles.

Considérez comment le durcissement de la couche supérieure:

  1. Cette procédure doit être lancée 5 à 6 heures après que la couche de béton compacté et nivelé a acquis une résistance suffisante du plastique et sera adaptée au traitement à l'aide d'une machine à sceller le béton ("hélicoptère"). La durée de cette rupture technologique dépend directement de l'humidité et de la température de la pièce.
  2. L'armature du sol en béton est frottée à la base en plusieurs étapes. Vous devez d'abord traiter le sol avec un "hélicoptère".
  3. Étaler le mélange uniformément sur le sol. A ce stade, les 2/3 du mélange préparé sont dispersés sur la base.

L'image de la base avec une couche supérieure durcie.

  1. Attendez que le mélange absorbe l'humidité (déterminé par son assombrissement), après quoi il doit être frotté dans le béton à l'aide de machines spéciales. Étant donné que le ciment est le composant principal des durcisseurs, ces mélanges ont une forte adhésion au béton. Le frottement est effectué jusqu'à ce que la chape pénètre complètement dans la structure en béton.
  2. Après le scellement, le tiers restant du mélange doit être réparti uniformément sur la base. Dans ce cas, essayez de niveler toutes les irrégularités du premier coulis.
  3. Le jointoiement final a pour objectif principal d'obtenir une surface plus lisse et plus lisse.

Astuce!
Afin d'éviter une perte prématurée d'humidité par la base, celle-ci doit être traitée avec un vernis spécialement conçu à cet effet.

Le résultat du nappage est d'obtenir une couche très durable en surface, dont l'épaisseur est d'environ 3 mm.

Couler le mélange dans le béton.

Renforcé avec un revêtement polymère

Cette méthode se distingue par son prix relativement bas et ses performances élevées:

  1. Pour l'application d'un revêtement polymère, il est nécessaire d'effectuer une préparation préalable de la base. Si la composition du béton est fraîche, assurez-vous de la couler. Le plus souvent, des machines spéciales sont utilisées pour cela.
  2. Avant de couvrir, assurez-vous que la base du sol n'est pas trop humide.

Astuce!
La meilleure façon de vérifier l'humidité du béton est la suivante: Retournez le pot en le laissant dans cette position pendant une journée sur la chape en béton.
Si la banque transpire - la base n'est pas prête, mais sinon - elle est suffisamment sèche pour le travail.

  1. Le béton frais peut supporter au moins un mois, alors seulement un durcisseur est appliqué.
  2. Si la teneur en humidité de la base dépasse 4%, utilisez un apprêt spécial pour le traitement du sol.
  3. Le revêtement polymère peut être appliqué sur le substrat préparé. Le plus souvent, il est appliqué en trois couches. Chacune d'entre elles est conservée au moins 6 heures, après quoi une nouvelle couche est appliquée. Lors de l'application de peinture, la base du sol doit avoir une température comprise entre 10 et 30 degrés avec une humidité ne dépassant pas 75%.

Durcissement à l'aide d'un revêtement polymère.

Conclusion

Le renforcement du sol est une procédure très importante dans la réparation des locaux industriels, des entrepôts et autres lieux dans lesquels de lourdes charges tombent sur les fondations. Cette procédure peut être effectuée indépendamment, ce qui prolongera considérablement la durée de vie des sols de la pièce. Vous apprendrez plus d'informations à partir de la vidéo dans cet article.

Durcissement des sols en béton, technologie et types de mélanges

Sols en béton - il s’agit du type de surface le plus répandu, largement utilisé avec succès dans divers types de locaux. Les avantages des fondations en béton comprennent:

  • augmentation de la force, augmente de 2 fois,
  • durée de fonctionnement - la durée de vie est multipliée par 10,
  • la capacité à supporter des charges mécaniques relativement élevées,
  • résistance aux effets négatifs d'un environnement agressif externe,
  • efficacité, la consommation du mélange est de 150-250 grammes par g / m2.

Augmentation des charges de surface, solutions

Durcir les sols en béton

Cependant, les sols en béton présentent un inconvénient majeur: leur surface. Cette partie explique la pression principale, le frottement et la charge en général. Lors du coulage et du nivellement de tous les types de sols en béton, une couche plutôt mince et fragile se forme à la surface, constituée d’eau et de ciment. Le soi-disant "lait de ciment" après évaporation de l'humidité devient une partie très peu fiable et fragile de la surface d'un sol en béton.

Lors de l'exploitation de locaux, une destruction progressive (assez rapide) de la couche supérieure de béton se produit, ce qui entraîne un certain nombre de conséquences négatives. Premièrement, la formation accrue de poussière de béton qui se dépose sur les meubles, les propriétés, les équipements et d’autres objets Deuxièmement, les poussières nuisent aux organes respiratoires, nuisent à la santé et occasionnent des coûts supplémentaires pour l'employeur (achat d'équipement de protection et amendes aux autorités de surveillance). Enfin, la destruction de la couche supérieure du sol en béton entraîne une défaillance prématurée de toute la surface. Les ressources opérationnelles diminuent, il est nécessaire d’arrêter les travaux et d’entreprendre des réparations entraînant des dépenses supplémentaires.

Renfort de surfaces en béton

En fait, résoudre le problème est maintenant assez simple. Des formulations spéciales conçues pour durcir les surfaces des sols en béton ont été développées et sont appliquées avec succès. Ces outils ne combattent pas les effets de la génération de poussière, ils résolvent le problème de manière radicale - en agissant sur la couche supérieure de manière à éliminer les causes de la formation de poussière.

Actuellement, pour la fabrication de sols avec une couche supérieure durcie, deux technologies principales d'exécution du travail sont également appliquées avec succès:

  1. Top ping est une méthode dans laquelle des mélanges de renforcement secs de composition spéciale sont appliqués sur la surface encore humide d'un sol en béton nouvellement coulé.
  2. Imprégnation du béton avec des compositions de durcissement à base de ciment Portland avec introduction de charges spéciales et d’additifs modificateurs.

Les deux options sont bonnes et vous permettent de résoudre le problème de la formation de poussière, de fissures, d’apparition de copeaux et d’une usure prématurée en général.

Garniture technologique

Jusqu'à récemment, diverses entreprises, entrepôts et autres locaux équipés de sols en béton, tentaient de résoudre le problème en effectuant le "repassage". L’opération a essentiellement consisté à appliquer un ciment sec sur la surface encore humide du sol. La technologie de surfaçage est très similaire à cette méthode.

La différence réside dans l’application de moyens bien meilleurs et plus efficaces - des renforçateurs de sol sec, ainsi que dans une technologie plus avancée, développée qualitativement.

Le mélange pour garniture comprend:

  • Ciment Portland de haute résistance,
  • diverses charges fines,
  • additifs spéciaux chimiquement actifs.

Un autre avantage du matériau est la possibilité d'utiliser des charges de différentes couleurs, ce qui vous permet de peindre les surfaces de béton dans une variété de couleurs.

Composition du sol avec garniture

Lors de l'utilisation de la chape pour renforcer la surface de la base de béton, si vous considérez le sol fini dans la coupe, vous pouvez voir une construction multicouche, appelée «couche de gâteau», qui comprend les éléments suivants:

  • socle sous béton - coussin en pierre concassée,
  • film plastique spécial,
  • une couche de béton frais d'une épaisseur donnée,
  • couche de finition - mélange spécial sec,
  • imprégnation.

Cette construction complexe, à première vue, offre un certain nombre d'avantages avantageux aux sols avec une couche supérieure durcie par rapport aux surfaces non traitées:

  • augmentation du niveau de résistance aux charges mécaniques
  • résistance à l'usure
  • absence totale de poussière de sable de ciment,
  • résistance aux matériaux chimiquement agressifs (carburants, huiles, lubrifiants, etc.),
  • aspect esthétique, possibilité de colorer les sols sans appliquer de mastic, de peintures ou de vernis,
  • facilité de soin.

Types de mélanges pour nappage

Tous les mélanges utilisés pour le nappage sont divisés en trois groupes principaux basés sur l'utilisation de charge:

  • Quartz, le plus commun et abordable.
  • Mélanges de corindon, dans lesquels une matière spéciale de corindon est utilisée comme charge.
  • Métallisé, le plus cher et le plus efficace. Avec leur aide, la résistance de la couche supérieure de béton est augmentée au moins deux fois. En tant que charge, elle utilisait des petits copeaux métalliques spéciaux.

La nécessité d’utiliser des garnitures en corindon ou métallisées peut être due aux caractéristiques des sols des locaux, compte tenu des conditions de fonctionnement, du degré de charge, etc.

Processus technologique

Une organisation et une exécution correctes des travaux sur la formation des sols avec une couche supérieure durcie sont un gage de durabilité, de fiabilité et de résistance aux contraintes mécaniques et aux autres types de charges.

L'application d'un mélange sec sur une base humide d'un sol en béton est le processus de recouvrement. La qualité, l’uniformité et les opérations ultérieures dépendent directement de la qualité du travail à la fin. L'utilisation de la chape n'est autorisée que sur les sols de haute qualité en béton à haute résistance (ciment non inférieur à M-300). Les travaux sont effectués sur les surfaces «saisies» du sol fraîchement coulé, qui n’ont pas encore séché, mais permettent aux personnes de se déplacer proprement et d’utiliser le matériel nécessaire à leur travail (généralement 6 à 8 heures après le coulage).

Le mélange est appliqué en 2 étapes. Sur le premier, environ 2/3 de la masse totale requise est utilisée, dans le second stade, 1/3. Après chaque application, un tassement complet avec des machines spéciales de lissage (hélicoptères) est effectué.

Après la deuxième application, une imprégnation spéciale est utilisée. Après la solidification complète de la couche, la surface est découpée en carrés égaux ou en rectangles à l’aide d’une rectifieuse ou d’un découpeur spécial. Cette opération est nécessaire pour soulager les contraintes internes du sol en béton. Au plus tôt après 2 semaines, les joints sont remplis de mastics spéciaux.

Un travail correctement exécuté garantit la durée de fonctionnement avec une couche supérieure durcie dans les conditions les plus difficiles, réduit les coûts de réparation et de maintenance, vous permet d'exploiter l'installation sans temps d'arrêt ni pauses forcées.

Dépoussiérage et durcissement du sol en béton: technologies pour l'utilisation de chape et d'imprégnation

Un inconvénient majeur des sols en béton non traité est leur tendance à augmenter la formation de poussière. Sa couche superficielle n'a pas une grande résistance et commence à s'effriter avec des charges mécaniques minimales, des changements d'humidité et de température. Cela conduit à la formation de poussière de ciment, qui s'accumule sur les surfaces de la pièce, des meubles et, pire encore, dans le corps humain. En outre, la génération de poussière sans fin est la destruction progressive du sol en béton, réduisant sa durée de vie.

Des méthodes de dépoussiérage sont utilisées pour renforcer la couche superficielle de béton et éliminer la formation de poussière. Leur objectif principal n'est pas d'éliminer la poussière existante, mais d'éliminer la cause des processus érosifs dans le béton.

Deux technologies principales peuvent être utilisées pour durcir les surfaces en béton: le surfaçage (application de mélanges de durcissement à sec sur du béton frais) et l'imprégnation avec des compositions de renforcement.

Ces deux méthodes sont efficaces contre les fissures, la formation de poussière, les intempéries et l'apparition d'efflorescences sur une surface en béton.

Garniture - dépoussiérage des mélanges secs

La technologie de surfaçage est très similaire au "repassage" connu de tout constructeur - frotter du ciment sec dans du béton qui n'a pas encore durci. L'essence de la chape est presque la même, mais au lieu de ciment, un mélange durcisseur à plusieurs composants est utilisé. Outre le ciment Portland de haute qualité, il contient des charges fines et des additifs chimiques qui rendent la couche superficielle de béton moins poreuse et plus durable.

Les fines charges partielles qui composent les mélanges de garnissage peuvent peindre la surface du sol en différentes couleurs: gris, vert, jaune, bleu, rouge, marron, noir.

Types de mélanges pour nappage

Selon la nature des charges, les mélanges de garniture sont combinés en plusieurs groupes:

Les durcisseurs à quartz - les plus populaires et les moins chers. La charge dans ces compositions est du sable de quartz, spécialement purifié et, si nécessaire, un effet décoratif coloré avec des pigments colorés.

L'utilisation d'un revêtement en quartz peut augmenter la résistance de la surface du béton de 1,5 fois. Ceci est suffisant pour l'exploitation ultérieure à long terme de sols en béton soumis à des contraintes modérées.

Le quartz est considéré comme universel dans la plupart des cas. Il est largement utilisé dans les ateliers, les locaux, les centres commerciaux, les établissements d’enseignement, les halls d’hôtel, etc. Dans la construction résidentielle, le revêtement en quartz est utilisé dans les pièces à forte humidité ou avec une charge de plancher renforcée. Par exemple, dans les gymnases, les bains, les piscines, etc.

Les durcisseurs de corindon sont plus efficaces, capables d’augmenter la résistance du sol aux sollicitations mécaniques 1,6 à 1,8 fois et à l’abrasion jusqu’à 2 fois. Ils utilisent des miettes de corindon à haute résistance (charge), résistantes à l'abrasion et aux effets abrasifs. Il donne à la surface en béton un éclat mat et élégant.

La chape de corindon est utilisée pour les surfaces de béton exposées à de lourdes charges. Cela se produit dans des salles avec des équipements massifs installés, où les véhicules bougent ou où il y a une foule nombreuse. Par exemple, dans des entrepôts, des stations-service, des parkings, des salles de sport ou des installations sociales.

Renforts métallisés - garniture de copeaux métalliques. Ces mélanges sont les plus forts, ils augmentent la résistance de la surface du béton de 2 fois.

La chape en métal a trouvé son application dans les zones où les sols sont soumis à de fortes charges mécaniques ou vibratoires, où le déplacement de véhicules énormes est possible ou où de l'équipement lourd est installé. Par exemple, dans les ateliers de production, entrepôt. Dans les zones résidentielles et sociales, le revêtement en métal n’est pas utilisé, en raison du risque de corrosion sur la surface du béton durci.

Technologie de nappage: schéma d'application du mélange de durcissement

Le surfaçage est une technologie plutôt compliquée qui nécessite de l'expérience et l'utilisation d'un équipement spécial. À la moindre erreur, on peut observer les déformations suivantes: formation de fissures, pelage de la croûte de couverture, effacement de la couche supérieure. Il est donc préférable de confier ce travail à des professionnels.

Top ping ne peut être utilisé que sur des dalles renforcées de haute qualité, remplies de béton de haute qualité (pas inférieure à M300). Le renfort est appliqué sur le béton frais, non durci, mais déjà saisi. Le travail commence généralement 5 à 8 heures après l'installation. À ce stade, le sol est déjà possible de marcher, mais il y a des impressions. Leur profondeur ne devrait pas dépasser 3 à 5 mm.

Création d'une couche de béton armé à l'aide de la chape:

  1. Sur la surface du béton durcisseur de dispersion - environ 65% du total. La distribution est effectuée manuellement ou à l'aide d'un chariot mal fixé.
  2. Lorsque le mélange est saturé d'humidité et noircit, la surface du béton est lissée à l'aide de truelles à un ou deux rotors ("hélicoptères"). Des disques de machine frottent le mélange dans la structure en béton jusqu'à absorption complète.
  3. Sans rupture technologique, le reste de la chape (35%) est appliqué à la surface. Cela doit être fait immédiatement, afin que l'humidité sur la surface de béton reste.
  4. Écraser à nouveau la surface.
  5. Au bout de 2 heures, la surface de béton est broyée avec les mêmes truelles, en plaçant les lames de broyage à la place des truelles. Après cela, la surface du sol en béton devient douce, mate et brillante.
  6. Une imprégnation spéciale (cure) est appliquée sur la surface.
  7. Pour empêcher la surface de béton de se fissurer pendant le processus de séchage, il est recouvert d'une pellicule de plastique.
  8. Après 1-2 jours, lorsque le béton durcit enfin, des joints compensateurs (rétrécissables) sont découpés à sa surface par un sculpteur de joints ou une meuleuse (avec un disque en diamant). Ils sont généralement découpés en carrés de 6 x 6 m, à 1/3 de l'épaisseur de la dalle, d'une largeur de 10 à 15 mm.
  9. Après 14-28 jours, les joints sont remplis de mastic à base de polyuréthane.

Voici à quoi ça ressemble dans les images:

Vous pouvez également regarder la vidéo qui décrit les principaux points technologiques:

Imprégnation - compositions pour dépoussiérage rapide

S'il est recommandé de faire travailler des constructeurs professionnels, il sera alors possible de saturer un sol en béton gelé déjà préparé avec des imprégnations de renforcement spéciales.

Préparation de la surface pour l'imprégnation

Pour commencer, il faut comprendre que l'application de toute imprégnation nécessite une préparation préalable de la base en béton. Sinon, la composition ne pourra pas pénétrer à la profondeur souhaitée dans la structure du béton.

La préparation du sol en béton est simple, mais laborieuse et prend du temps. Il consiste en plusieurs opérations qui se succèdent:

  1. Avec les sols en béton, enlevez tous les revêtements de sol. S'il s'agit de matériaux adjacents au sol (linoléum, tapis, revêtement, stratifié), la prochaine étape de préparation peut être lancée immédiatement après leur retrait. Après avoir démonté le revêtement, qui n'est pas directement adjacent au béton (parquet, parquet), il faudra attendre environ une journée jusqu'à ce que la poussière soulevée se dépose. Si le béton vient d'être posé, il est uniquement permis d'appliquer une imprégnation acrylique. D'autres types d'imprégnation nécessitent un vieillissement de la chaussée en béton pendant au moins 14 jours. Les sols colorés prendront encore plus de temps - 28 jours. Passé ce délai, commencez la prochaine étape de préparation.
  2. Passez soigneusement l'aspirateur sur toute la surface deux fois. Il est conseillé de ne pas utiliser un aspirateur ordinaire, mais un aspirateur de construction spéciale - plus puissant.
  3. Le sol est lavé avec de l'eau ordinaire à l'aide d'un chiffon ou d'une vadrouille à essoreuse. Pour commencer, nettoyez toute la surface en éliminant les particules de ciment et la poussière. Après séchage, essuyez à nouveau le sol.
  4. Effectuer un nettoyage à sec final avec un aspirateur. Passer deux fois à fond la base lavée et séchée.

Ainsi, avant d'appliquer l'imprégnation, la surface du béton nécessite un nettoyage de haute qualité. Si nécessaire, en train d'ajouter du sol abrasif.

Quelles sont les imprégnation?

Les imprégnations pour le dépoussiérage sont divisées en inorganique et organique. Par inorganique, on entend un type d'imprégnation à base de fluorosilicates (fluates). Les formulations organiques sont plus diverses. Ce groupe comprend les imprégnations acryliques, polyuréthane et époxy.

Les imprégnations inorganiques (fluates) entrent dans une réaction chimique avec les composants du béton, à savoir la chaux (qui est perçue comme une poussière) et le transforment en fluorure de calcium durable. En d’autres termes, les fluides modifient la formule chimique de la surface du béton, convertissant les composés solubles en composés insolubles. La couche de béton imprégnée devient plus durable et résistante à l'eau.

Les imprégnations organiques agissent différemment. Ils remplissent les micropores et fissures dans le béton ou forment un film résistant à la surface. La structure du béton devient plus dense et durable, la surface devient imperméable.

Béton condensé

L'imprégnation par fludage (fluidisation) est utilisée si la surface du béton est encore peinte. Fluates affecte les composés calciques solubles du béton et les transforme en composés inertes insolubles de résistance accrue. Dans ce cas, les fluides ne scellent pas la surface, ils restent perméables à la vapeur, le béton continue de "respirer".

Modifications de la couche de surface du béton traité avec des fluides:

  • augmentation de la force;
  • réduction de la production de poussière;
  • réduction de l'abrasion;
  • la résistance à l'influence de produits chimiques agressifs augmente;
  • capacité d'absorption réduite;
  • la résistance au gel augmente.

Il convient de souligner que la fluidisation réduit considérablement la formation de poussière, mais ne l'élimine pas complètement. Afin d'éliminer au maximum les poussières de la surface, il est recommandé de recouvrir la couche fluidisée d'imprégnations de polymère.

Technologie de vibration du béton:

Composition fluidifiante diluée avec de l’eau, selon les instructions. À l'avance, vous devez calculer le montant de la solution finie, qui sera nécessaire pour le travail. En moyenne, il est de 150-200 ml pour 1 m² de surface. La solution résultante est coulée sur le sol et uniformément répartie sur la surface à l’aide de brosses, de vadrouilles en caoutchouc et de racloirs en caoutchouc. Fluide frotté pour compléter la saturation de la surface du béton.

Si le travail est effectué dans des conditions sèches et chaudes, la surface est recouverte d'un film. Ceci est fait pour que la composition ne sèche pas trop rapidement, sinon ses propriétés positives seront réduites. En moyenne, les fluides à la surface sèchent pendant 1,5 à 2 heures. Un jour plus tard, une deuxième couche de fluate est appliquée.

Après le séchage de la deuxième couche, c’est-à-dire un autre jour, vous pouvez commencer à utiliser la base. Cependant, la pose de carreaux ou d'une autre couche de finition n'est autorisée qu'au bout de 7 jours.

Imprégnation acrylique

Les imprégnations acryliques sont des composés aqueux à pénétration profonde qui forment un film à la surface du béton. Cela empêche l'apparition d'efflorescence, réduit l'absorption d'eau et assure un dépoussiérage fiable.

Les imprégnations acryliques sont considérées comme les plus faibles. Ils ne peuvent être utilisés que si les sols en béton sont soumis à de faibles charges.

Propriétés de l'imprégnation acrylique:

  • donner une force supplémentaire au sol en béton;
  • dépoussiéré;
  • augmenter la résistance chimique du béton;
  • réduire l'absorption d'eau;
  • simplifier l'entretien de la surface.

Le schéma d'application d'une imprégnation acrylique sur une base en béton est très simple. Tout d'abord, l'imprégnation est appliquée sur la surface avec un rouleau, un pinceau ou un pistolet. Au bout de 30 à 60 minutes, mettez la deuxième couche et attendez le séchage. A la température ambiante, le séchage complet de l'imprégnation dure 3-5 heures.

Imprégnation de polyuréthane

L’imprégnation au polyuréthane repose sur la capacité de ses particules à pénétrer profondément dans la structure en béton, à bloquer les capillaires et à remplir les microfissures. Une fois durci, le mélange de polyuréthane reste dans les pores du béton, prend sa forme, sans en changer le volume.

Imprégnation de polyuréthane - composition à un composant, vendu prêt à être utilisé. Son grand avantage réside dans la possibilité d'appliquer à des températures inférieures à zéro (jusqu'à -30 ° C).

Après traitement avec imprégnation de polyuréthane, la couche supérieure du béton devient un béton polymère et acquiert les caractéristiques suivantes:

  • dépoussiérage absolu;
  • résistance à l'usure - augmente jusqu'à 10 fois;
  • étanchéité de la couche supérieure;
  • résistance aux chocs - augmente de 2 fois;
  • surface rugueuse et non glissante;
  • effet décoratif élevé (effet du béton laqué ou «humide»);
  • facilité de nettoyage.

La méthode de traitement de l'imprégnation du polyuréthane du béton:

  1. L'imprégnation est appliquée avec un rouleau en polyamide, en mouillant la surface de manière dense. La consommation est de 150-250 g / m 2.
  2. Après le séchage de l'imprégnation, qui dure 3-6 heures, mettez 1-2 couches supplémentaires (avec séchage après chaque couche!).
  3. La couche de béton polymère finie devrait ressembler à un sol «humide». Cet effet décoratif signifie une saturation complète de la solution.

Imprégnation Epoxy

Les imprégnations époxy concernent des polymères, ainsi que des composés de polyuréthane. Par conséquent, leur principe de fonctionnement est le même. Contrairement aux compositions de polyuréthane, les imprégnations d'époxy ne peuvent être utilisées qu'à des températures positives.

Imprégnation époxy - un composant à deux composants, composé de résine époxy et de durcisseur. Ces composants sont expédiés dans des conteneurs séparés. Vous devez les mélanger seulement avant de commencer le travail.

Après imprégnation avec une composition époxy, la base de béton devient:

  • dur et durable;
  • sans poussière;
  • résistant au gel;
  • résistant à l'abrasion;
  • non soumis à la corrosion et aux produits chimiques;
  • décoratif (brillant);
  • facile à nettoyer.

Technologie d'application d'imprégnation époxy:

  1. Mélanger les composants de l'imprégnation époxy - durcisseur et résine. Ils sont versés dans un récipient et mélangés pendant 5 minutes à l'aide d'une perceuse à basse vitesse.
  2. L'imprégnation au pinceau, au rouleau ou par pulvérisation est appliquée sur la surface du béton. Consommation - 150-200 g / m 2.
  3. Au bout de 15 minutes, appliquer une seconde couche d'imprégnation et attendre le séchage.

L'imprégnation par séchage complet a lieu après 4-6 heures. Pendant cette période, la surface traitée doit être protégée de l'exposition à l'eau, sinon la couche d'époxy peut devenir blanchâtre et collante. Cela peut également empêcher le durcissement. Dans ces cas, il est recommandé de retirer la couche d’époxy et de la remplacer par une nouvelle.

La sécurité avant tout

Les substances qui composent l'imprégnation sont assez agressives. Par conséquent, lorsque vous travaillez avec eux, vous devez utiliser des gants en caoutchouc, des chaussures de sécurité et des vêtements. Pour les imprégnations d'élevage utilisant des récipients en plastique.

Lorsque vous travaillez avec des mélanges de garnissage, vous devez également respecter les mesures de sécurité et utiliser un appareil de protection respiratoire pour protéger les organes respiratoires.